Atomisation des métaux : vue d'ensemble, fournisseurs, avantages
Table des matières
Atomisation des métaux est un processus par lequel le métal est converti de sa forme en vrac en poudre fine par atomisation. Il est couramment utilisé dans la production de poudres métalliques pour diverses applications dans différents secteurs. Cet article fournit un guide complet sur l'atomisation des métaux, couvrant les aspects clés en détail.
Aperçu de l'atomisation des métaux
L'atomisation du métal consiste à diviser le métal en fusion en fines gouttelettes à l'aide d'un flux de gaz ou de liquide à grande vitesse. Les gouttelettes se solidifiant rapidement en vol, de fines poudres métalliques sphériques sont formées.
Détails clés :
- Utilisé pour produire des poudres métalliques sphériques fines à partir de métaux tels que l'aluminium, le cuivre, le fer, le nickel, etc.
- Classification en atomisation au gaz, atomisation à l'eau et atomisation centrifuge en fonction de la méthode.
- Les poudres ont une taille comprise entre 10 et 250 microns, avec une distribution serrée.
- La solidification rapide des gouttelettes permet d'obtenir des poudres à grain fin.
- Principalement utilisé dans la métallurgie des poudres métalliques et pour la fabrication de composants en poudre métallique.
Méthodes d'atomisation
| Méthode | Détails |
|---|---|
| Atomisation du gaz | Désintégration d'un flux de métal en fusion par des jets de gaz inertes à haute pression |
| Atomisation de l'eau | Utilise des jets d'eau pour désintégrer le flux de métal |
| Atomisation centrifuge | Métal en fusion versé sur un disque en rotation et projeté sur les bords |
Applications des poudres métalliques
| Application | Détails |
|---|---|
| Métallurgie des poudres | Presser et fritter des poudres compactes pour fabriquer des pièces PM |
| Fabrication additive métallique | Utiliser les poudres atomisées comme matière première pour les processus d'AM tels que DED, PBF |
| Moulage par injection de métal | Mélanger les poudres avec le liant, injecter dans les moules et délianter/fritter |
| Revêtements par pulvérisation thermique | Pulvérisation de poudres atomisées sur des surfaces à l'aide d'un jet de plasma/combustion |
| Brasage | Utiliser des couches intermédiaires en poudre atomisée pour le processus de brasage à haute température |
| Soudage | Poudres métalliques atomisées utilisées comme matériau d'apport dans les procédés de soudage |
Spécifications de l'atomisation des métaux
| Paramètres | Gamme typique |
|---|---|
| Taille de la poudre | 10 à 250 microns |
| Répartition par taille | Morphologie serrée et sphérique |
| La pureté | Jusqu'à 99,9% |
| Densité apparente | Environ 40-50% de densité réelle |
| Teneur en oxyde | <1%, plus faible en cas d'atomisation sous gaz inerte |
| Taux de production | 10 - 100 kg/heure |
Équipement d'atomisation des métaux
Les principaux équipements utilisés dans le processus d'atomisation des métaux sont les suivants :
Guide des équipements d'atomisation des métaux
| Equipement | Objectif |
|---|---|
| Four à induction | Fait fondre le matériau de charge métallique à l'état liquide |
| Creuset | Maintient le métal en fusion avant de le verser dans le pulvérisateur |
| Tundish | Agit comme un réservoir facilitant la coulée du métal |
| Mécanisme d'atomisation | Désintégration du métal en fusion en gouttelettes à l'aide d'un jet de gaz/liquide |
| Système de collecte des poudres | Collecte et sépare la poudre atomisée du gaz/liquide de transport |
Types d'atomiseurs et caractéristiques
| Atomiseur | Principe | Caractéristiques |
|---|---|---|
| Atomiseur de gaz | Jet de gaz inerte à haute pression | Poudre plus fine, oxydation plus faible |
| Atomiseur d'eau | Jet d'eau à grande vitesse | Taux de production plus élevé, particules plus grosses |
| Atomiseur centrifuge | Métal en fusion versé sur un disque/une tasse en rotation | Compact, facile à utiliser |
Équipement auxiliaire
| Catégorie | Fonction | Description | Impact sur la poudre métallique |
|---|---|---|---|
| Préparation des matières premières | Conditionner et purifier les matières premières | Fours de dégazage : Éliminez les gaz dissous comme l’hydrogène et l’oxygène pour éviter la porosité de la poudre finale. Fours de fusion par induction : Faites fondre et contrôlez avec précision la température de la matière première métallique. Systèmes d'alliage : Pesez et mélangez avec précision différents métaux pour obtenir la composition finale de l'alliage souhaitée. | Minimise les défauts de gaz dans la poudre. Assure des propriétés de poudre constantes. Permet d'obtenir les propriétés matérielles souhaitées du produit final. |
| Manutention et livraison des métaux | Transférez le métal en fusion en toute sécurité | Creusets : Conteneurs réfractaires pour contenir et transporter du métal en fusion. Navires de transfert (distributeurs, poches) : Récipients isolés pour transférer le métal en fusion du four vers la chambre d'atomisation. Systèmes de purge de gaz inerte : Fournir une atmosphère de gaz inerte pour éviter l’oxydation et la contamination pendant le transfert de métal. | Minimise l’oxydation et la contamination des métaux. Maintient une température métallique constante pour une atomisation optimale. |
| Contrôle du processus d'atomisation | Contrôler avec précision les paramètres de fonctionnement | Systèmes de contrôle du débit : Régulez le débit du milieu de pulvérisation (gaz ou eau) pour obtenir une taille de gouttelette et une morphologie de poudre constantes. Systèmes de contrôle de la température : Surveillez et maintenez la température optimale du métal fondu pour une atomisation appropriée. Systèmes de contrôle de pression : Régulez la pression du milieu de pulvérisation (en atomisation de gaz) pour une formation efficace des gouttelettes. | Permet une qualité de poudre et une distribution granulométrique constantes. Optimise le rendement en poudre. |
| Collecte et classification des poudres | Particules de poudre séparées et dimensionnées | Cyclones : Séparez les plus grosses particules de poudre du flux de gaz à l’aide de la force centrifuge. Épurateurs humides : Capturez les fines particules de poudre et refroidissez-les à l’aide d’un jet d’eau. Systèmes de tamisage et de classification : Séparez les particules de poudre en fractions de différentes tailles à l'aide de tamis ou de classificateurs à air. | * Assure la distribution de la taille de poudre souhaitée pour des applications spécifiques. <br> * Minimise la perte de poudre. |
| Manipulation et stockage de poudre | Gérer et stocker en toute sécurité la poudre métallique | Systèmes de manutention de gaz inertes : Maintenir une atmosphère inerte pendant le transfert et le stockage de la poudre pour éviter l'oxydation et l'absorption d'humidité. Systèmes d'emballage de poudre : Emballez la poudre métallique dans des contenants hermétiques pour un transport et un stockage en toute sécurité. Silos à poudre : Grands récipients de stockage fermés pour poudre métallique en vrac avec atmosphère contrôlée. | Maintient la qualité de la poudre et prévient la dégradation. Assure une manipulation sûre et efficace de la poudre. |
| Contrôle environnemental | Minimiser l'impact environnemental | Systèmes de traitement de l'eau : Traitez et recyclez l'eau de procédé utilisée dans l'atomisation de l'eau pour minimiser les déchets et respecter les réglementations environnementales. Systèmes d'extraction de fumées : Captez et filtrez les gaz d'échappement du processus d'atomisation pour minimiser la pollution de l'air. Systèmes de contrôle du bruit : Réduisez le bruit généré pendant le processus d’atomisation pour respecter les règles de sécurité. | Permet une production durable de poudre métallique. Assure le respect de la réglementation environnementale. |
| Systèmes de sécurité | Assurer la sécurité des opérateurs | Systèmes d'arrêt d'urgence : Arrêtez rapidement le processus d'atomisation en cas d'urgence. Systèmes de protection contre les explosions : Évitez les explosions dues à l’accumulation de gaz inflammables ou de poussières métalliques. Équipement de protection individuelle (EPI) : Fournit aux opérateurs des vêtements, des respirateurs et des protections oculaires appropriés. | Minimise les risques d’accidents et de blessures. Crée un environnement de travail sûr. |
Normes de conception et exigences d'installation
| Composant | Normes de conception | Exigences d'installation |
|---|---|---|
| Appareils à pression | Code ASME des chaudières et des appareils sous pression (Section VIII Division 1) EN 13445 (norme européenne) PD 5500 (norme britannique) | Allocation d'espace adéquate pour le placement du navire et l'accès à la maintenance. Anses de levage certifiées pour un transport et une installation en toute sécurité. Conception des fondations en tenant compte du poids, des vibrations et de l’activité sismique potentielle. Confinement secondaire pour capturer les déversements ou les fuites. |
| Tuyauterie | Tuyauterie de processus ASME B31.3 Brides et raccords à bride ANSI B16.5 | Sélection du diamètre des tuyaux et des matériaux en fonction de la pression nominale, de la température et de la compatibilité avec les fluides de procédé. Sélection des brides en tenant compte de la classe de pression et du matériau de boulonnage. Tuyauterie inclinée pour un drainage adéquat et une minimisation des jambes mortes. Vannes d'arrêt accessibles pour l'isolement et la maintenance. Procédures de soudage et qualifications du personnel de haute qualité. |
| Unité de fusion | Sélection de matériaux pour la résistance aux températures élevées et la compatibilité avec les matières premières | Alignement de la bobine d'induction et système de refroidissement pour un transfert de chaleur efficace. Sélection des matériaux du creuset et calendrier de remplacement en fonction de la matière première et des caractéristiques d'usure. Capacité d'alimentation et système de contrôle pour une régulation précise de la température. |
| Chambre d'atomisation | Sélection du revêtement réfractaire en fonction de la température de fonctionnement et des conditions de procédé | Possibilité de purge par gaz inerte pour minimiser l'oxydation. Conception d’un système de trempe pour une solidification rapide des gouttelettes métalliques. Système de collecte pour une capture efficace de la poudre métallique. Ventilation des explosions pour atténuer l’accumulation de pression due à d’éventuelles explosions de poussière. |
| Buses | Mesure ASME MFC-7M du débit de fluide au moyen de tubes Venturi | Inspection et remplacement réguliers des buses pour maintenir une distribution granulométrique constante. Alignement et positionnement des buses pour une efficacité d'atomisation optimale. |
| Système de manutention des poudres | Norme NFPA 654 pour la prévention des explosions de poussières dans les installations de fabrication, de transformation et de manutention en vrac EN 14460 Atmosphères de travail – Exigences relatives à la manipulation des poussières combustibles | Inertisation par gaz inerte des récipients de collecte et de transfert de poudre pour éviter les explosions. Systèmes de ventilation et de suppression des explosions pour des mesures de sécurité supplémentaires. Systèmes de transfert scellés pour minimiser la génération de poussière de poudre et les émissions fugitives. Filtration HEPA pour la purification de l'air et la protection de la santé des travailleurs. |
| Systèmes de contrôle | Langages de programmation des contrôleurs d'automatisation programmables (PAC) CEI 61131 Pratique recommandée par la NFPA 850 pour la protection contre les incendies dans les centrales électriques et les installations connexes | Surveillance et contrôle en temps réel des paramètres du procédé (température, pression, débits). Systèmes d'alarme pour la notification des écarts par rapport aux paramètres de fonctionnement. Verrouillages de sécurité pour éviter les dysfonctionnements de l’équipement et les dangers potentiels. Systèmes de contrôle redondants pour les opérations critiques afin de garantir la stabilité des processus. |
Fournisseurs d'atomiseurs métalliques
Principaux fournisseurs
| Fournisseur | Localisation | Produits |
|---|---|---|
| PSI | Canada | Atomiseurs à gaz, à eau et centrifuges |
| ALD Vacuum Technologies | Allemagne | Atomiseurs de gaz et d'eau |
| Sino Steel Thermo | Chine | Atomiseurs d'eau et de gaz |
| VTI Vacuum Technologies | ROYAUME-UNI | Pulvérisateurs de gaz haut de gamme |
Tarification
- Les petites unités de laboratoire commencent à environ $100.000
- Les atomiseurs de production à l'échelle industrielle sont compris entre $500 000 et $2 000 000.
- Les grands systèmes sur mesure peuvent coûter jusqu'à $4 000 000 euros.
- Coûts supplémentaires pour les auxiliaires, l'installation, les consommables
Prix de l’équipement d’atomisation de métaux:
| Facteur | Description | Impact sur les prix |
|---|---|---|
| Type d'atomisation | Il existe deux principaux types d’atomisation de métaux : l’atomisation de gaz et l’atomisation d’eau. L'atomisation du gaz utilise un gaz inerte, généralement de l'argon, pour briser le métal fondu en fines particules. L'atomisation de l'eau utilise un jet d'eau à haute pression pour obtenir le même résultat. | L'atomisation de gaz est généralement plus coûteuse que l'atomisation d'eau. En effet, les équipements d'atomisation de gaz sont plus complexes et nécessitent des coûts d'exploitation plus élevés. Cependant, l’atomisation du gaz peut produire des particules de poudre plus fines et plus sphériques, ce qui est souhaitable pour certaines applications. |
| Métal atomisé | Le prix de l’équipement d’atomisation de métaux peut également varier en fonction du type de métal atomisé. Les métaux réactifs, comme le titane et le zirconium, sont plus difficiles à atomiser que les métaux non réactifs, comme le fer et le cuivre. En effet, les métaux réactifs peuvent réagir avec le gaz d'atomisation ou l'eau, ce qui peut entraîner des problèmes de qualité de la poudre et la corrosion des équipements. | L'atomisation de métaux réactifs nécessite généralement des équipements plus spécialisés et des coûts d'exploitation plus élevés. Cela peut augmenter considérablement le prix de l’équipement. |
| Capacité de production | Les équipements d'atomisation de métaux sont disponibles dans une large gamme de capacités de production, depuis les systèmes en petits lots pouvant produire quelques kilogrammes de poudre par heure jusqu'aux systèmes à grande échelle pouvant produire plusieurs tonnes de poudre par heure. | Le prix des équipements d’atomisation de métaux augmente avec la capacité de production. Les systèmes plus grands sont plus complexes et nécessitent des composants plus coûteux. |
| Caractéristiques souhaitées de la poudre | Les caractéristiques souhaitées de la poudre métallique influenceront également le prix du matériel d’atomisation. Par exemple, si l’on souhaite obtenir une poudre très fine, il faudra alors un système d’atomisation plus sophistiqué, qui sera plus coûteux. | Si la poudre doit répondre à des spécifications strictes en matière de taille des particules, de morphologie ou d’autres propriétés, cela nécessitera probablement un équipement ou des étapes de processus supplémentaires, ce qui peut augmenter le coût. |
| Niveau d'automatisation | L'équipement d'atomisation de métaux peut être actionné manuellement, semi-automatisé ou entièrement automatisé. Les systèmes entièrement automatisés sont les plus chers, mais ils peuvent également offrir le plus haut niveau de contrôle et de cohérence des processus. | Un niveau d’automatisation plus élevé se traduit généralement par un prix plus élevé. Cependant, cela peut être compensé par une productivité accrue et une réduction des coûts de main-d’œuvre. |
| Fabricant | Le prix des équipements d’atomisation de métaux peut également varier selon le fabricant. Certains fabricants se spécialisent dans les équipements haut de gamme destinés aux applications exigeantes, tandis que d’autres proposent des équipements plus basiques pour des applications moins critiques. | Les marques bien connues, réputées pour leur qualité et leur fiabilité, peuvent exiger un prix élevé. |
Choix du fournisseur d'atomiseurs
- Réputation et niveau d'expérience
- Possibilités de personnalisation et de gamme de tailles
- Capacité de production et délais
- Contraintes budgétaires
- Localisation et soutien aux services
- Exigences relatives aux spécifications des poudres
- Offres d'équipements auxiliaires
Fonctionnement de l'atomiseur en métal
Processus d'atomisation typique
| Étape | Activité |
|---|---|
| 1 | Charger le four à induction avec le métal à pulvériser |
| 2 | Faire fondre complètement le métal et le laisser atteindre la température de surchauffe. |
| 3 | Démarrer le flux de gaz inerte dans l'atomiseur à la pression souhaitée |
| 4 | Ouvrir le four à induction et verser le métal en fusion dans le répartiteur/creuset |
| 5 | Permettre au métal de s'écouler dans l'atomiseur pour la désintégration en poudre |
| 6 | Poudre transportée par le gaz dans des séparateurs cycloniques pour être collectée |
| 7 | Tamiser la poudre pour éliminer les grosses particules et les fines |
| 8 | Emballer la poudre finale dans des conteneurs après refroidissement |
Paramètres critiques du processus
- Température de surchauffe du métal
- Débit de métal fondu dans l'atomiseur
- Débit et pression gaz/eau
- Configuration de la coulée et quantité de métal chargée
- Conception et géométrie des buses
- Approche de la collecte et du tamisage
Aspects liés à la maintenance
- Inspecter et remplacer périodiquement les buses, les vannes et les revêtements usés.
- Vérifier que les conduites de gaz et les jets d'eau ne sont pas obstrués et que le débit n'est pas perturbé.
- Contrôler l'entraînement et les roulements d'un atomiseur centrifuge
- Dépôt de poudre propre à l'intérieur des tuyaux et des cuves
- Entretenir le four à induction, les capteurs de température, etc.
Avantages et limites
| Avantage | Description | Limitation | Description |
|---|---|---|---|
| Caractéristiques précises de la poudre | Les équipements d’atomisation de métaux excellent dans la production de poudres dont la distribution granulométrique et la morphologie sont étroitement contrôlées. Cela permet la création de poudres spécifiquement adaptées aux techniques de fabrication additive (FA) telles que la fusion sélective au laser (SLM) ou la fusion par faisceau d'électrons (EBM). Le contrôle précis de la forme sphérique et de la plage de tailles étroite se traduit par des propriétés d'écoulement optimales pour l'alimentation dans les machines FA, conduisant à une formation de couche constante et à une qualité améliorée du produit final. | Coûts d’investissement et d’exploitation élevés | La mise en place et le fonctionnement d’un équipement d’atomisation de métaux impliquent d’importantes dépenses d’investissement initiales. Les systèmes sont complexes et nécessitent une infrastructure spécialisée, un personnel qualifié pour l'exploitation et la maintenance, ainsi que des coûts permanents pour les consommables tels que les gaz inertes et les pièces de rechange. |
| Taux de production élevés et évolutivité | Les équipements d'atomisation modernes facilitent un fonctionnement continu et automatisé, permettant des rendements de production de poudre élevés. Ceci est crucial pour les applications de fabrication additive à l’échelle industrielle où de grands volumes de matériaux sont nécessaires. De plus, la conception modulaire de nombreux systèmes permet une évolutivité, ce qui signifie que la capacité de production peut être augmentée en ajoutant des unités supplémentaires à mesure que la demande augmente. | Compatibilité limitée des matières premières | Bien que l'atomisation des métaux puisse traiter une large gamme d'alliages, certains matériaux présentant une pression de vapeur ou une réactivité élevées peuvent poser des problèmes. Le processus d'atomisation peut introduire des impuretés ou modifier la composition chimique de la poudre, impactant ainsi les performances du produit final. |
| Large applicabilité | L’équipement d’atomisation de métaux est une technologie polyvalente, capable de traiter une vaste gamme de métaux et d’alliages. Cela inclut des matériaux couramment utilisés dans la fabrication additive, comme les alliages de titane, d'aluminium, de nickel et de cobalt, ainsi que des options plus exotiques comme les métaux réfractaires et les alliages haute performance. | Considérations environnementales | Le processus d'atomisation peut générer des déchets et des émissions selon la méthode choisie. L’atomisation de l’eau, par exemple, peut conduire à des eaux usées contenant des oxydes métalliques. L'atomisation de gaz inertes a un impact environnemental moindre mais nécessite néanmoins une gestion responsable des gaz d'échappement. |
| Haute pureté de la poudre | L'atomisation par gaz inerte, une technique populaire, utilise un environnement de gaz inerte pour minimiser la contamination pendant le processus d'atomisation. Il en résulte une pureté de poudre élevée, essentielle pour les applications où les propriétés des matériaux sont critiques. | Complexité du processus | L'atomisation des métaux implique une multitude de paramètres qui doivent être contrôlés avec précision pour obtenir les caractéristiques de poudre souhaitées. Des facteurs tels que la température de fusion, la pression d'atomisation et la vitesse de refroidissement ont tous un impact significatif sur les propriétés finales de la poudre. L’optimisation de ces paramètres nécessite une expertise et une surveillance continue des processus pour garantir une qualité constante. |
Comment choisir un atomiseur en métal
| Facteur | Considération | Importance | Détails |
|---|---|---|---|
| Compatibilité métal | Matériau que vous avez l'intention d'atomiser | Critique | Différentes techniques d'atomisation excellent avec des métaux spécifiques. L'atomisation au gaz est idéale pour les métaux réactifs comme le titane et l'aluminium, tandis que l'atomisation à l'eau fonctionne bien pour les métaux moins réactifs comme le fer et le cuivre. |
| Taille et distribution des particules | Taille et consistance souhaitées de la poudre métallique | Haute importance | La taille des particules affecte directement les propriétés du produit final. Une poudre plus fine crée des surfaces plus lisses lors de l'impression 3D, tandis qu'une poudre plus grossière peut convenir au moulage par injection de métal. La distribution uniforme des particules garantit des propriétés matérielles constantes dans tout le lit de poudre. |
| Volume de production | Quantité prévue de poudre métallique requise | Importance modérée | Considérez la capacité de l'atomiseur à répondre à vos besoins de production. Un atomiseur de gaz à grand volume pourrait s'avérer excessif pour une petite opération de prototypage, tandis qu'un atomiseur d'eau à faible volume aurait du mal à suivre le rythme de la production de masse. |
| Coûts opérationnels | Consommation d'énergie, besoins de maintenance | Importance modérée | L'atomisation du gaz entraîne généralement des coûts initiaux plus élevés, mais des dépenses d'exploitation inférieures en raison de l'efficacité énergétique. L'atomisation de l'eau entraîne souvent des coûts initiaux inférieurs, mais des dépenses d'exploitation plus élevées en raison de la consommation d'eau et des problèmes potentiels de corrosion. |
| Sécurité | Risques inhérents associés au processus d'atomisation | Critique | L’atomisation du gaz et de l’eau implique du métal en fusion et des environnements sous pression. L'atomisation du gaz présente un risque d'explosion en raison de l'utilisation de gaz inertes. L'atomisation de l'eau peut générer de l'hydrogène gazeux inflammable. Donnez la priorité aux fonctionnalités de sécurité et respectez les protocoles de sécurité appropriés. |
| Niveau d'automatisation | Degré d'automatisation souhaité dans le processus d'atomisation | Varie selon l'utilisateur | Un système hautement automatisé minimise l’intervention humaine et réduit les erreurs, mais a un coût élevé. Un système manuel offre un meilleur contrôle mais nécessite plus d’expertise de l’opérateur. |
| Extensibilité future | Besoin potentiel de manipuler différents métaux ou volumes | À considérer si nécessaire | Si vous envisagez de travailler avec divers métaux ou d’augmenter votre production à l’avenir, choisissez un atomiseur offrant la flexibilité nécessaire pour s’adapter à ces changements. |
| Réputation du fabricant | Antécédents du fournisseur d’atomiseurs | Important | Recherchez l'expérience du fabricant, le support client et les politiques de garantie. Choisissez une entreprise réputée ayant fait ses preuves dans la technologie d’atomisation des métaux. |
FAQ
Q : Quelle est la taille typique de la poudre métallique atomisée ?
R : La taille des particules pour la plupart des atomiseurs est comprise entre 10 et 250 microns. Les atomiseurs à gaz permettent d'obtenir une poudre plus fine jusqu'à 10 microns, tandis que les atomiseurs à eau produisent une poudre plus grossière de plus de 100 microns.
Q : Quels sont les métaux qui peuvent être pulvérisés sous forme de poudre ?
R : Les métaux couramment atomisés sont l'aluminium, le cuivre, le fer, le nickel, le cobalt, le titane, le tantale et l'acier inoxydable. Même les alliages et les métaux réactifs comme le magnésium peuvent être atomisés.
Q : Quelle est la sphéricité des poudres atomisées ?
R : Les poudres atomisées ont une morphologie très sphérique car les gouttelettes se solidifient rapidement en vol. Des niveaux de sphéricité de 0,9 à 1 sont atteints. L'atomisation au gaz produit une poudre plus sphérique.
Q : Quelle est la principale utilisation de la poudre métallique atomisée ?
R : La principale utilisation est la métallurgie des poudres pour le pressage et le frittage des composants. Les poudres fines sont également idéales pour la fabrication additive de métaux par fusion sur lit de poudre ou par dépôt d'énergie dirigée.
Q : Comment la distribution de la taille des poudres est-elle contrôlée lors de l'atomisation ?
R : La conception de la buse, le débit du métal fondu, la pression du gaz et la configuration de l'atomisation déterminent la distribution de la taille des particules. Plusieurs étapes de tamisage après l'atomisation permettent de réduire la distribution.
Q : L'atomisation des métaux nécessite-t-elle des compétences particulières ?
R : Bien qu'il s'agisse d'un processus automatisé, des compétences dans des domaines tels que la métallurgie, la projection thermique et la manipulation des poudres sont nécessaires pour optimiser et contrôler correctement l'atomiseur en vue d'une production de poudres métalliques de qualité.
Q : Qu'est-ce qui détermine le taux de production d'un atomiseur ?
R : Le débit de métal, la pression du gaz et la capacité de l'atomiseur déterminent le taux de production. Les atomiseurs industriels peuvent produire 100 kg/h de poudre, tandis que les atomiseurs de laboratoire n'en produisent que quelques kg/h.
Q : Comment déterminer la taille et le type d'atomiseur appropriés ?
R : Les facteurs clés sont la quantité de poudre requise, le budget, l'infrastructure existante et les caractéristiques souhaitées de la poudre. Ils permettent d'établir une liste restreinte entre le gaz, l'eau ou le type centrifuge en fonction de la capacité requise.
Q : L'atomisation des métaux produit-elle des sous-produits ?
R : Il n'y a pas beaucoup de déchets solides, mais un traitement des effluents gaz/eau est nécessaire. Le dépoussiérage des zones de manipulation des poudres est également nécessaire. L'élimination correcte des filtres usagés et des consommables est nécessaire.
Conclusion
L'atomisation des métaux permet de convertir un métal en vrac en fines poudres sphériques en utilisant du gaz, de l'eau ou de l'énergie centrifuge. Un contrôle étroit des paramètres du processus permet de produire des poudres personnalisées d'une grande pureté, idéales pour l'AM. Ce guide résume le fonctionnement, les types, les applications, les fournisseurs et les considérations techniques des systèmes d'atomisation des métaux. Les informations structurées permettent de comparer facilement les différentes options afin de choisir un atomiseur approprié.
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MET3DP Technology Co. est un fournisseur de premier plan de solutions de fabrication additive dont le siège se trouve à Qingdao, en Chine. Notre société est spécialisée dans les équipements d'impression 3D et les poudres métalliques de haute performance pour les applications industrielles.
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