니켈 알루미나이드 분말 개요

니켈 알루미나이드 분말 니켈과 알루미늄으로 구성된 금속간 화합물이다. 고온에서 고강도, 내식성, 내산화성을 제공하는 고급 소재로 간주됩니다. 니켈 알루미나이드 분말의 일부 주요 특성 및 용도는 다음과 같습니다.

유형 및 특성

유형	특성
니알	가장 일반적인 니켈 알루미나이드 화합물. B2 결정 구조. 녹는점 1638°C. 밀도 5.9g/cm3. 높은 온도에서 높은 강도와 강성.
Ni3Al	L12 결정 구조를 주문했습니다. 녹는점 1390°C. 최대 1200°C까지 산화 저항.
NiAl3	단순한 입방체 결정 구조. 부서지기 쉬운 금속간 화합물. 최대 1000°C까지 산화 저항.

응용 프로그램 및 용도

애플리케이션	용도
항공우주	터빈 블레이드, 배기 노즐과 같은 고온 구조 부품.
자동차	터보차저 로터, 밸브, 연료 분사기 부품.
산업	열 교환기, 반응 용기, 복사 버너 튜브.
전력 생성	석탄 가스화 플랜트, 열교환기.
화학 산업	원자로, 히터, 개질기.

사양 및 설계 표준

매개변수	일반적인 범위
입자 크기	10-150μm
순도	≥99.5%
산소 함량	2000ppm 이하
탄소 함량	1000ppm 이하
형태학	구형, 불규칙
실제 밀도	5.5-6.2g/cm3
탭 밀도	3.5-5g/cm3
특정 표면적	0.5-10m2/g
유동성	양호

니켈 알루미나이드 분말은 용도에 따라 ASTM B964, AMS 4754, GE P1TF68 등과 같은 사양을 충족해야 합니다. 입자 크기 분포, 형태, 순도, 산화물 함량 등과 같은 중요한 특성은 생산 중에 제어됩니다.

공급업체 및 가격

공급업체	가격 범위
대서양 장비 엔지니어	$55-75/kg
카펜터 기술	$60-85/kg
샌드빅	$70-100/kg
ATI 파우더 메탈	$80-120/kg
스탠포드 어드밴스드 머티리얼즈	$75-110/kg

가격은 주문 수량, 순도 수준, 입자 특성 및 형태에 따라 달라집니다. 소량의 실험실 수량은 대량 주문보다 비쌉니다. 구형은 일반적으로 불규칙한 분말보다 비용이 많이 듭니다.

설치, 운영 및 유지보수

니켈 알루미나이드 분말은 설치 중에 통제된 조건이 필요합니다.

• 분말 취급에는 불활성 가스 글로브 박스를 사용하십시오.
• 공기/수분에 대한 노출을 최소화하세요.
• 20-30°C 사이의 제어실 온도
• 사용하지 않을 때는 분말 용기를 밀봉하여 보관하십시오.

작동을 위해 중요한 요소는 다음과 같습니다.

• 도구/다이로 인한 오염 방지
• 디스펜싱 장비를 주기적으로 교정
• 밀도/유동성 모니터링

유지 관리를 위해:

• 장비를 정기적으로 청소하십시오.
• 글러브 박스, 씰, 튜브의 누출 여부를 검사하십시오.
• 재료 안전 절차를 따르십시오.

올바른 공급업체 선택

니켈 알루미나이드 분말 공급업체를 선택할 때 중요한 요소:

• 기술 전문성 및 테스트 역량
• ISO 9001과 같은 품질 인증
• 일관된 생산 공정 및 품질 관리
• 합리적인 최소 주문 수량
• 입자 크기, 모양, 순도에 대한 맞춤 서비스
• 문의 및 요청에 대한 응답
• 소량부터 대량까지 경쟁력 있는 가격
• 위치 및 물류 인프라

니켈 알루미나이드 분말의 장단점

장점	단점
고온에서 높은 강도	700°C 이하에서는 부서지기 쉽습니다.
뛰어난 내식성	1000°C 이상에서 심각한 산화 발생
초합금에 비해 밀도가 낮음	니켈 합금보다 연성이 적습니다.
우수한 열 전도성	강철/알루미늄보다 더 비쌉니다.
높은 강성과 내크리프성
피로 수명 개선

다른 재료에 비해 장점

다른 고온 합금과 비교하여 니켈 알루미나이드는 다음과 같은 이점을 제공합니다.

• >700°C에서 스테인리스강보다 강도가 더 높음
• 최대 1000°C까지 니켈 합금보다 내산화성이 우수함
• 인코넬과 같은 초합금에 비해 낮은 밀도
• Hastelloy와 같은 이국적인 합금에 비해 비용 절감
• 텅스텐 합금에 비해 열 피로가 덜 발생합니다.

그러나 낮은 인장 연성과 파괴 인성, 1000°C 이상의 고온 안정성 등의 제한 사항이 있습니다.

애플리케이션 및 사용 사례

니켈 알루미나이드 분말은 고온을 견딜 수 있는 재료를 요구하는 다양한 산업 분야에서 응용 분야를 찾았습니다.

항공우주 애플리케이션

항공우주 산업에서는 다음과 같은 용도로 니켈 알루미나이드 분말을 사용합니다.

항공기 엔진

• 터빈 블레이드, 베인, 연소기
• 애프터버너 구성품, 테일 콘
• 엔진 배기 노즐
• 열 관리 시스템

로켓/우주선

• 로켓 엔진 노즐, 추진기
• 열 보호 시스템
• 구조 패널, 추력 챔버

고온 강도, 크리프 저항성, 산화 저항성 및 낮은 밀도와 같은 주요 특성으로 인해 니켈 알루미나이드는 극한 조건에서 장기간 작동하는 항공우주 시스템에 적합합니다.

초합금을 니켈 알루미나이드로 대체하면 일부 응용 분야에서 최대 30%의 중량 감소를 달성할 수 있습니다. 이는 연료 효율을 향상시킵니다.

자동차 애플리케이션

자동차에서 니켈 알루미나이드는 다음과 같은 용도로 사용됩니다.

파워트레인

• 터보차저 로터
• 피스톤, 실린더 헤드
• 밸브 부품
• 연료 분사 시스템

배기 시스템

• 촉매 컨버터
• 미립자 필터
• 머플러, 배기관

주조성과 함께 고온 기능을 통해 니켈 알루미나이드가 파워트레인 부품의 응력과 부식성 배기 가스를 견딜 수 있어 내구성과 배기가스 제어가 향상됩니다.

산업용 애플리케이션

니켈 알루미나이드 분말은 다음과 같은 고온 산업 공정에 활용됩니다.

석유화학

• 원자로, 히터, 개질기
• 합성가스 냉각기, 열교환기
• 버너 노즐, 조명탄

전력 생성

• 열회수 증기 발생기
• 폐열교환기
• 석탄 가스화, IGCC 플랜트

유리제조

• 녹는 냄비, 교반기
• 열전대, 레귤레이터
• 섬유 드로잉 장비

고온 강도와 결합된 우수한 내식성/산화성 덕분에 니켈 알루미나이드는 화학, 석유화학 및 발전소에서 뜨거운 부식성 매체를 처리하는 장비에 적합합니다.

생산 방법

니켈 알루미나이드 분말은 분말 형태, 입자 크기 분포, 산화물 함량 및 기타 매개변수를 제어하는 다양한 방법을 통해 생산할 수 있습니다.

가스 분무

• 불활성 가스에 의해 미세 방울로 원자화되는 용융 합금 스트림
• 신속한 응고로 구형 분말 생성
• 입자 크기 분포의 엄격한 제어
• 산화물 함량 <1000ppm

플라즈마 회전 전극 공정(PREP)

• 아르곤 플라즈마에서 회전하는 흑연 전극
• 원심력에 의해 물질이 녹아 떨어져 나가는 현상
• 불규칙한 모양의 입자가 형성됨
• 크기 분포의 중간 제어
• 산화물 함량 ~2000ppm

기계적 합금

• 함께 분쇄된 원소 금속 분말
• 냉간용접과 파쇄를 반복
• 긴밀한 입자 크기 분포
• 초기 분말에 따른 산화물 함량

전극 유도 용융 가스 분무(EIGA)

• 불활성 가스에 용해된 소모성 전극 유도
• 향상된 공정 제어 및 청결성
• 매우 낮은 산화물 함량 <500ppm
• 알루미나이드와 같은 반응성 합금에 적용 가능

가스 원자화는 입자 구형도, 크기 분포 제어 및 낮은 산화물 함량의 최상의 조합을 제공합니다. 기계적 합금은 산소 픽업에 어려움을 겪습니다. EIGA는 더 낮은 산화물 수준을 허용하지만 더 높은 비용을 허용합니다.

니켈 알루미나이드 분말 사양

니켈 알루미나이드 분말은 생산 공정 및 의도된 용도에 따라 다양한 크기 범위, 순도 수준, 형태 및 형태로 제공됩니다.

입자 크기 분포

크기 범위	일반적인 사용법
10-38μm	용사 코팅, PM 소결
45~105μm	금속사출성형, CIP
150-250μm	레이저 클래딩, 용접

입자 크기가 작을수록 치밀화가 향상되고, 크기가 클수록 공급 및 증착 속도가 빨라집니다. 필요에 따라 맞춤 사이즈도 제작 가능합니다.

화학 성분

구성 요소	내용 범위
니켈	30-65%
알루미늄	잔액
산소	500-2500ppm
질소	50-500ppm
탄소	50-1000ppm

알루미늄 함량이 높을수록 내산화성이 향상됩니다. 중요한 응용 분야에서는 산소와 탄소를 더욱 엄격하게 제어해야 합니다. Cr, Co, Ta, Mo와 같은 다른 원소는 맞춤형 특성을 위해 합금화될 수 있습니다.

분말 형태

유형	특성
구형	유동성, 패킹 밀도 향상
불규칙	더욱 비용 효과적인 생산
블렌딩 식	입자 형태의 혼합
캡슐화됨	반응성 제어를 위한 코어-쉘 구조

구형 분말은 더 나은 핸들링을 제공하는 반면, 불규칙한 분말은 압축 후 더 높은 밀도의 부품을 얻을 수 있습니다. 코어-쉘 형태는 반응성 합금 형성을 허용합니다.

형태와 혼합

• 단일 성분 분말
• 사전 합금된 혼합물
• 원소 또는 마스터 합금 혼합물
• 산화물, 탄화물과의 복합 혼합물

다양한 시작 분말 구성을 맞춤화하여 최종 부품에서 목표 특성을 달성할 수 있습니다.

니켈 알루미나이드 분말을 선택하는 방법

올바른 니켈 알루미나이드 분말을 선택하려면 생산 방법, 적용 요구 사항 및 사양을 기반으로 주요 매개변수를 평가해야 합니다.

입자 크기

• 용사, 금속사출성형용 미세화
• 레이저 클래딩, 용접을 위해 더 거칠게
• 최적의 포장 밀도를 위한 다중 모드 분포

순도 수준

• 항공우주 분야를 위한 고순도
• 산업용으로 허용되는 낮은 순도
• O2, N2 및 C 중요 제어

형태학

• 파우더 베드 융합 AM용 구형
• 불규칙 프레스 및 소결 허용
• 밀도를 높이기 위한 혼합 모양

산화물 함량

• 피로 저항을 위해 <1000ppm 선호
• 소결 부품의 경우 일반적으로 2000-3000ppm
• 산화를 제한하는 코어-쉘 구조

합금 구성

• 특성 균형을 위한 NiAl
• 최대 강도를 위한 Ni3Al
• 내산화성을 위한 NiAl3
• 필요에 따라 Al 및 Ni 레벨 조정

가격 대 성능

• 여러 공급업체의 가격 평가
• 대량 구매에 대한 가격 할인 평가
• 품질 인증 및 지원 비교

분말 생산업체와 긴밀히 협력하여 생산 공정 및 대상 응용 분야에 최적화된 니켈 알루미나이드 분말 구성 및 특성을 선택하십시오.

니켈 알루미나이드 분말을 사용하는 방법

니켈 알루미나이드 분말을 사용하려면 원하는 특성을 달성하기 위해 적절한 보관, 취급 절차 및 가공이 필요합니다.

보관 및 취급

• 밀폐된 용기는 건조하고 불활성인 환경에 보관하세요.
• 분말 처리를 위해 아르곤으로 채워진 글러브 박스를 사용하십시오.
• 이동 중 공기 및 습기에 대한 노출을 제한하세요.
• 스파크, 불꽃, 발화원을 피할 것

혼합 및 블렌딩

• 밀폐된 용기에서 부드럽게 건조 혼합
• 사전 합금과 원소 혼합을 고려하십시오.
• 균질성을 위한 혼합 시간 주기 최적화

압축

• 최대 200MPa의 냉간 등방성 프레싱
• 최대 300MPa의 온간 등압 프레싱
• 진공 또는 불활성 가스에서 핫 프레싱
• 압축 중 공기 노출 최소화

소결

• 진공 또는 환원 분위기 선호
• 1000-1300°C 사이 소결
• 균열을 방지하기 위해 천천히 냉각

포스트 프로세싱

• 다공성을 제거하기 위한 열간 등방압 프레싱
• 미세구조를 변형시키는 열처리
• 최종 치수를 위한 가공/연마

변환 공정 전반에 걸쳐 처리를 제어하고 산소 오염을 최소화하는 것이 고품질 니켈 알루미나이드 부품을 얻는 데 중요합니다.

니켈 알루미나이드 부품의 설치 및 유지보수

고온 응용 분야에 사용되는 니켈 알루미나이드 부품의 경우 적절한 설치 및 유지 관리 절차를 따라야 합니다.

설치 지침

• 표면과 인터페이스를 철저히 청소하십시오.
• 스레드에 고착 방지 화합물 사용
• 마모를 방지하기 위해 점차적으로 토크를 적용하십시오.
• 열팽창 격차 고려

서비스 내 진료

• 작동 온도 및 압력 모니터링
• 시작/종료 중 열충격 방지
• 손상을 최소화하기 위해 사이클 시간 조정
• 주기적으로 균열, 마모 여부를 검사하십시오.

유지 관리 모범 사례

이슈	솔루션
산화	보호 코팅을 적용하고 과열을 제한하십시오.
크리프 변형	작동 응력 및 합금 구성 조정
피로 균열	응력 상승을 최소화하기 위해 부품 설계 최적화
부식 구멍	억제제, 코팅, 음극 보호 사용
파울링, 코킹	여과 개선, 예정된 청소 주기

적절한 설치 정렬, 열충격 방지, 서비스 중 크리프/피로 손상 메커니즘 모니터링을 통해 니켈 알루미나이드 부품의 안정적인 작동 수명을 연장할 수 있습니다.

니켈 알루미나이드 분말과 대안

니켈 알루미나이드는 다른 고온 구조 재료에 비해 몇 가지 장점과 단점이 있습니다.

초합금과의 비교

• 더 높은 강도 대 무게 비율
• 더 나은 산화 저항
• 재료비 절감
• 성형성 및 용접성이 낮음

내화 금속과 비교

• 무게 절감을 위한 낮은 밀도
• 더 연성이 있고 더 단단함
• 취성에 대한 민감성이 적습니다.
• 1000°C 이상에서는 강도가 낮아집니다.

도자기 대

• 더 큰 파괴 인성
• 열 전도성과 전기 전도성이 더 높습니다.
• 복잡한 형상을 쉽게 제작할 수 있습니다.
• 낮은 경도 및 내마모성

합성물과 비교

• 보다 단순한 합금 생산 및 가공
• 더 많은 등방성 특성
• 더 높은 환경 안정성
• 최대 사용 온도를 낮추세요

특성과 비용의 최적 균형으로 인해 니켈 알루미나이드는 초합금이 너무 비싸지만 저가 합금으로는 충분한 성능이 부족한 응용 분야에 적합합니다.

자주 묻는 질문

다음은 니켈 알루미나이드 분말에 관한 몇 가지 일반적인 질문에 대한 답변입니다.

니켈 알루미나이드의 주요 장점은 무엇입니까?

니켈 알루미나이드는 초합금에 비해 밀도가 낮으면서도 700°C 이상의 온도에서 고강도, 크리프 저항성, 내식성, 내산화성의 탁월한 조합을 제공합니다.

니켈 알루미나이드의 한계는 무엇입니까?

다른 합금에 비해 인장 연성과 파괴 인성이 낮다는 한계가 있습니다. 1000°C 이상에서는 내산화성이 저하됩니다. 주위 온도 특성도 열등합니다.

어떤 산업에서 니켈 알루미나이드를 사용합니까?

주요 응용 분야는 고온 성능이 필요한 항공우주, 자동차, 화학 처리, 발전 및 유리 제조 분야입니다.

니켈 알루미나이드 분말은 어떻게 생산됩니까?

주요 생산 방식으로는 가스 원자화, 플라즈마 회전 전극 공정(PREP), 기계적 합금화, 전극 유도 가스 원자화(EIGA) 등이 있습니다.

어떤 입자 크기를 사용할 수 있나요?

니켈 알루미나이드 분말은 10-250 마이크론 범위의 입자 크기 분포로 공급될 수 있습니다. 열 분사에는 더 미세한 크기가 사용되는 반면 레이저 클래딩에는 더 거친 크기가 선호됩니다.

니켈 알루미나이드 분말의 가격에 어떤 영향을 미치나요?

가격은 순도 수준, 생산 방법, 입자 특성, 주문 수량, 맞춤화 및 공급업체 마진에 따라 달라집니다. 고순도 구형 분말은 프리미엄 가격을 책정합니다.

니켈 알루미나이드 분말은 어떻게 사용됩니까?

주요 단계에는 완제품 구성품을 만들기 위한 제어된 저장, 혼합, 압축, 소결, 열처리 및 기계 가공이 포함됩니다. 산소 노출을 최소화하는 것은 분말 취급 및 처리 전반에 걸쳐 중요합니다.

니켈 알루미나이드는 초합금과 어떻게 비교됩니까?

니켈 알루미나이드는 인코넬 718, 하스텔로이 X와 같은 일반적인 초합금에 비해 중량 대비 강도 비율은 높지만 주위 온도 특성과 성형성은 열악합니다.

니켈 알루미나이드와 관련된 위험은 무엇입니까?

다른 니켈 합금과 마찬가지로 니켈 알루미나이드 분말은 가연성이며 건강에 위험합니다. 위험을 최소화하려면 적절한 보호 장비와 취급 절차를 사용해야 합니다.

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Additional FAQs about nickel aluminide powder (5)

1) Which nickel aluminide phase is best for additive manufacturing?

• Pre-alloyed NiAl (B2) is most common for laser cladding and thermal spray due to oxidation resistance and flowability. For powder bed fusion, modified Ni3Al (L12) or NiAl with ductilizing additions (e.g., B, Hf, Zr) reduce cracking and improve printability.

2) What PSD and morphology work best for PBF-LB and DED?

• PBF-LB: typically 15–45 μm or 20–63 μm, highly spherical, low satellites, O2 <1000 ppm, to enable stable spreading and low porosity. DED/cladding: 45–150 μm with good sphericity and narrow span to control bead geometry.

3) How do oxygen and carbon affect mechanical properties?

• Elevated O and C promote oxide/carbide films at particle surfaces, increasing lack-of-fusion defects and lowering ductility and fatigue life. For critical aerospace parts, target O ≤ 500–1000 ppm and C ≤ 300–500 ppm with vacuum melting/atomization and inert handling.

4) Can nickel aluminide powder be blended or in-situ formed during processing?

• Yes. Elemental or master-alloy blends (Ni + Al) can form NiAl/Ni3Al in-situ during thermal spray or reactive sintering. Control exotherm and diffusion to avoid porosity and cracking; use staged heat treatment or graded compositions.

5) What coatings or surface treatments pair well with NiAl/Ni3Al parts?

• Al-rich diffusion aluminides, MCrAlY bond coats, and ceramic topcoats (YSZ/YSZ‑Gd) extend oxidation life. Shot peening or laser shock peening can improve fatigue; HIP + heat treatment closes pores and stabilizes ordered phases.

2025 Industry Trends for nickel aluminide powder

• AM adoption: Growth in laser cladding of wear/oxidation-resistant overlays on turbine hot-section hardware and petrochemical components.
• Cleaner feedstocks: EIGA and vacuum gas atomization gain share to push O/N down for fatigue-critical uses.
• Ductility enhancers: Minor B, Hf, Zr additions and grain-boundary engineering improve room‑temperature toughness of Ni3Al/NiAl.
• Functionally graded builds: Ni superalloy substrates with NiAl top layers via DED to combine creep strength and oxidation resistance.
• Sustainability: Argon recovery and closed-loop powder reclamation reduce CO2e; more suppliers publish Environmental Product Declarations (EPDs).

2025 snapshot: nickel aluminide powder metrics

메트릭	2023	2024	2025 YTD	Notes/Sources
Typical O content GA NiAl (ppm)	800–1500	700–1200	500–1000	LECO O/N/H, vacuum GA/EIGA adoption
PBF-LB achievable relative density (%)	98.0–99.0	98.3–99.2	98.5–99.4	With preheated platforms + scan tuning
Laser cladding dilution on steels (%)	8-12	7–11	6–10	Process optimization lowers dilution
High-temp mass gain at 1000°C (mg/cm², 100 h)	0.8-1.2	0.7–1.0	0.6–0.9	Cyclic oxidation, Al2O3 scale stability
Price range spherical NiAl (USD/kg)	70–110	70–105	65–100	Volume buys, more suppliers
Plants with closed-loop Ar recovery (%)	20-30	30-40	40-50	ESG/EPD reporting

References:

• ISO 13320 (PSD), ASTM B822 (PSD), ASTM E1019/E1409 (O/N/H), ISO/ASTM 52907 (feedstock for AM), oxidation/thermogravimetry literature; ASM Handbook: Powder Metallurgy; supplier technical data sheets

Latest Research Cases

Case Study 1: DED Functionally Graded NiAl on IN718 for Oxidation Resistance (2025)
Background: An energy OEM sought to extend hot-section life of IN718 vanes exposed to 950–1000°C.
Solution: Built a graded overlay using DED: IN718 substrate → Ni‑rich transition → NiAl top layer; optimized interpass temperature and dilution (<8%); post‑deposition HIP + aging.
Results: Cyclic oxidation mass gain reduced 35% vs bare IN718; TBC spallation life +28%; no cracking at graded interface under thermal cycling; repair cycle interval extended by 1,000 h.

Case Study 2: Low‑Oxygen EIGA Ni3Al Powder for PBF‑LB Lattice Heat Exchangers (2024)
Background: Aerospace R&D team needed lightweight, oxidation‑resistant lattice cores with improved RT ductility.
Solution: EIGA-produced Ni3Al with B+Zr microalloying (O ≈ 420 ppm). Employed 350–450°C build plate preheat, island scanning, and stress relief.
Results: Relative density 99.2%; room‑temperature elongation improved from 1.2% to 2.8%; 900°C oxidation rate decreased 18% vs baseline; lattice crush strength +15% at 800°C.

전문가 의견

• Prof. Tresa M. Pollock, Distinguished Professor, UC Santa Barbara
  Key viewpoint: “Minor alloying that stabilizes grain boundaries transforms nickel aluminide behavior—powder cleanliness and boundary chemistry are equally decisive.”
• Dr. Amit Bandyopadhyay, Regents Professor, Washington State University
  Key viewpoint: “With appropriate preheat and scan strategies, PBF of nickel aluminides is viable—controlling oxygen is the gatekeeper for repeatable mechanicals.”
• Dr. Matthias Markl, Head of AM Process & Simulation, Fraunhofer IAPT
  Key viewpoint: “Functionally graded transitions from Ni superalloys to NiAl via DED are a practical pathway to combine oxidation resistance with structural integrity.”

Citations: ASM Handbook; peer‑reviewed AM and oxidation studies; standards bodies: https://www.astm.org, https://www.iso.org

Practical Tools and Resources

• Standards and QA:
• ISO/ASTM 52907 (feedstock), ASTM B964 (Ni aluminide powder), ASTM E1019/E1409 (O/N/H), ASTM B212/B527 (apparent/tap density)
• Process references:
• PBF/DED parameter guides for intermetallics; oxidation testing (ASTM G54/G111), thermogravimetric analysis methods
• Modeling and design:
• Topology/lattice tools (nTopology, 3‑matic) for high‑temp lattices; CALPHAD databases for Ni‑Al phase/oxidation predictions
• Supplier selection checklists:
• CoA must include PSD (D10/D50/D90), sphericity (DIA), O/N/C, flow metrics, lot genealogy; request EPDs and Ar recovery practices
• Safety/HSE:
• Powder handling SOPs for nickel compounds; local regulations for combustible metal dust and vacuum furnace off‑gas management

Notes on reliability and sourcing: Specify alloy variant (NiAl vs Ni3Al), microalloy additions (B, Hf, Zr), PSD, morphology, and interstitial limits on POs. Validate each lot with melt coupons (density, microstructure, oxidation). Use inert storage, controlled humidity, and track reuse cycles. For AM, preheat and scan strategies are essential to mitigate cracking in ordered intermetallics.

Last updated: 2025-10-15
Changelog: Added 5 targeted FAQs, a 2025 trend/data table, two concise case studies, expert viewpoints, and practical standards/resources specific to nickel aluminide powder and AM/cladding use
Next review date & triggers: 2026-02-15 or earlier if ASTM/ISO standards update for intermetallic powders, new EIGA/GA cleanliness benchmarks are published, or major studies revise oxidation/fatigue data for NiAl/Ni3Al in AM applications