Producción de polvo metálico impreso en 3D mediante el método de electrólisis

Imagine esculpir intrincados objetos metálicos con la precisión de un láser y la versatilidad de un plano digital. Esta es la magia de Polvo metálico impreso en 3Dy en el corazón de esta revolucionaria tecnología se encuentra un ingrediente crucial: el polvo metálico. Pero, ¿cómo se transforman las materias primas en estas diminutas partículas de alto rendimiento? He aquí el método de electrólisis, un proceso que aprovecha el poder de la electricidad para crear polvos metálicos de gran pureza diseñados específicamente para la impresión 3D.

Proceso de producción del polvo metálico electrolítico impreso en 3D

El método de la electrólisis se basa en el principio fundamental de separar los elementos de un compuesto mediante una corriente eléctrica. He aquí un desglose de los pasos clave implicados:

1. Preparación de electrolitos: Se prepara una solución especializada, denominada electrolito. Esta solución contiene iones metálicos disueltos (átomos con carga positiva) y suele estar formada por una sal metálica y un agente conductor.
2. Configuración de electrodos: Dos electrodos, un ánodo (positivo) y un cátodo (negativo), se sumergen en el electrolito. El ánodo suele estar hecho de un material inerte como el platino, mientras que el cátodo puede ser el propio metal deseado o un material inerte recubierto con el metal objetivo.
3. Aplicación de corriente eléctrica: Cuando se aplica una corriente eléctrica, los iones metálicos cargados positivamente de la solución son atraídos hacia el cátodo cargado negativamente. Al llegar al cátodo, ganan electrones y se transforman de nuevo en átomos metálicos neutros, que se depositan en la superficie del cátodo.
4. Colección Powder: A medida que el proceso continúa, el metal se acumula en el cátodo, formando una estructura dendrítica (ramificada). A continuación, esta estructura se descompone en partículas finas mediante diversas técnicas, como la trituración mecánica o la atomización.
5. Purificación y refinado: El polvo metálico resultante puede someterse a etapas adicionales de purificación para eliminar cualquier impureza y lograr el nivel deseado de pureza y distribución del tamaño de las partículas.

Piénsalo así: Imagine una piscina llena de pececillos con carga positiva (iones metálicos) y dos plataformas flotantes (electrodos). Al encender el sistema de filtración de la piscina (corriente eléctrica), los peces son atraídos hacia la plataforma cargada negativamente (cátodo). Al llegar a la plataforma, pierden su carga positiva y se echan una siesta (se depositan como átomos metálicos), formando finalmente una aglomeración en la superficie de la plataforma. Esta aglomeración se descompone en peces más pequeños (partículas de polvo) para su posterior procesamiento.

Galería de polvos metálicos electrolíticos para impresión 3D

Aunque los principios básicos del método de electrólisis siguen siendo los mismos, los metales específicos y sus propiedades pueden variar significativamente. He aquí algunos de los polvos metálicos más fascinantes obtenidos por electrólisis, cada uno de ellos con características únicas:

1. Cobre (Cu): Conocido por su excepcional conductividad térmica y eléctrica, el polvo de cobre se utiliza en disipadores de calor, componentes eléctricos e incluso antenas impresas en 3D. Su gran pureza y su forma esférica lo convierten en una opción popular para diversas técnicas de impresión 3D.

2. Titanio (Ti): Valorado por su ligereza, su elevada relación resistencia-peso y su excelente biocompatibilidad, el polvo de titanio allana el camino para las prótesis, los implantes y los componentes aeroespaciales impresos en 3D. Su resistencia a la corrosión y su alto punto de fusión lo hacen ideal para aplicaciones exigentes.

3. Níquel (Ni): Al ofrecer una combinación de fuerza, ductilidad y resistencia a la corrosión, el níquel en polvo se utiliza en diversas aplicaciones, como engranajes impresos en 3D, dispositivos médicos y equipos de procesamiento químico. También puede alearse con otros metales para crear propiedades únicas.

4. Acero inoxidable (SS): Esta versátil aleación, que suele ser una combinación de hierro, cromo y níquel, presenta una excelente resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas. El polvo de acero inoxidable electrolítico permite crear piezas impresas en 3D para equipos de procesamiento de alimentos, instrumentos quirúrgicos y componentes de automoción.

5. Aluminio (Al): Ligero, resistente y fácilmente reciclable, el polvo de aluminio es idóneo para piezas impresas en 3D de aeronaves, intercambiadores de calor y electrónica de consumo. Su elevada superficie lo hace ideal para aplicaciones que requieren una disipación eficiente del calor.

6. Cobalto-cromo (CoCr): Esta aleación biocompatible presenta una excepcional resistencia al desgaste y a la corrosión, lo que la convierte en una candidata ideal para implantes dentales, prótesis articulares y herramientas quirúrgicas impresas en 3D. Su elevada relación resistencia-peso contribuye a su idoneidad para aplicaciones exigentes.

7. Inconel (superaleación): Conocido por su excepcional rendimiento a altas temperaturas, el polvo de Inconel permite crear álabes de turbina, componentes de motores de cohetes e intercambiadores de calor impresos en 3D. Su resistencia a la fluencia (deformación bajo tensión a altas temperaturas) lo hace inestimable para aplicaciones exigentes.

8. Tungsteno (W): Conocido por su punto de fusión y densidad increíblemente altos, el polvo de tungsteno se utiliza en componentes de munición impresos en 3D, blindaje contra radiaciones y herramientas de alta temperatura.

Ventajas de los electrolíticos Polvo metálico impreso en 3D

El método de electrólisis ofrece varias ventajas convincentes para la producción de polvo metálico impreso en 3D en comparación con otros métodos como la atomización o la atomización con gas:

• Alta pureza: La electrólisis permite producir polvos metálicos con una pureza excepcionalmente alta, que a menudo supera el 99,5%. Esta pureza es crucial para garantizar las propiedades mecánicas y el rendimiento deseados de la pieza final impresa en 3D.
• Granulometría fina y uniforme: La electrólisis destaca en la producción de distribuciones de tamaño de partícula finas y uniformes. Esta característica es esencial para lograr una buena fluidez y densidad de empaquetamiento del polvo durante el proceso de impresión 3D, lo que en última instancia conduce a piezas impresas de alta calidad con acabados superficiales lisos.
• Morfología de partículas controlable: Los parámetros del proceso de electrólisis, como la composición del electrolito y la densidad de corriente, pueden controlarse con precisión para adaptar la morfología (forma) de las partículas de polvo. Este nivel de control permite crear partículas esféricas o casi esféricas, ideales para una fluidez y densidad de empaquetamiento óptimas durante la impresión 3D.
• Respetuoso con el medio ambiente: En comparación con métodos tradicionales como la atomización, que pueden implicar altas temperaturas y gases peligrosos, la electrólisis ofrece un enfoque más respetuoso con el medio ambiente. Esto se debe a que el proceso funciona a temperaturas más bajas y utiliza electrolitos a base de agua, lo que reduce el impacto ambiental.
• Escalabilidad: El método de electrólisis puede ampliarse o reducirse fácilmente para satisfacer las necesidades de producción. Esta escalabilidad lo hace adecuado tanto para aplicaciones de investigación y desarrollo a pequeña escala como para la producción industrial a gran escala.

Desventajas de la preparación de polvos metálicos impresos en 3D por el método de electrólisis

Aunque ofrece importantes ventajas, el método de electrólisis también tiene algunas limitaciones:

• Consumo de energía: El proceso puede ser de alto consumo energéticoespecialmente en el caso de metales con puntos de fusión elevados. Esto puede traducirse en mayores costes de producción en comparación con algunos otros métodos.
• Selección limitada de metales: Actualmente, el método de electrólisis es no apto para todos los metales. El proceso funciona mejor con metales con propiedades electroquímicas específicas. Se está investigando y desarrollando para ampliar la gama de metales compatibles.
• Ritmos de producción más lentos: En comparación con métodos como la atomización, la electrólisis suele tener ritmos de producción más lentos. Esto puede suponer una limitación para aplicaciones de producción de gran volumen.
• Complejidad del proceso: La instalación y el mantenimiento de un sistema de electrólisis pueden ser más complejo en comparación con otros métodos. Esta complejidad requiere personal cualificado y equipos especializados, lo que puede aumentar el coste global.

Electrolito comúnmente utilizado para preparar Polvos metálicos impresos en 3D por el método de la electrólisis

El electrolito específico utilizado en el método de electrólisis depende del polvo metálico deseado. Sin embargo, algunos electrolitos comunes incluyen:

• Sales metálicas: Estas sales, como el sulfato de cobre (CuSO4) para el polvo de cobre o el sulfato de níquel (NiSO4) para el polvo de níquel, se disuelven en agua para proporcionar los iones metálicos para el proceso de electrólisis.
• Agentes conductores: Estos agentes, a menudo ácidos o bases, aumentan la conductividad de la solución electrolítica, lo que permite un flujo eficaz de la corriente eléctrica. Algunos ejemplos son el ácido sulfúrico (H2SO4) o el ácido clorhídrico (HCl).
• Agentes complejantes: Estas sustancias químicas pueden añadirse al electrolito para mejorar la estabilidad y controlar la morfología de las partículas metálicas depositadas. Actúan uniéndose selectivamente a iones metálicos específicos, influyendo en su comportamiento durante el proceso de electrólisis.

Es importante señalar que la selección de la composición óptima del electrolito requiere una cuidadosa consideración de factores como el metal deseado, los requisitos de pureza y la eficacia del proceso.

Parámetros del proceso de preparación Polvos metálicos impresos en 3D Utilización del método de electrólisis

Varios parámetros clave del proceso influyen significativamente en la calidad y las características del polvo metálico producido en el método de electrólisis:

• Densidad actual: Este parámetro se refiere a la cantidad de corriente aplicada por unidad de superficie del cátodo. Las densidades de corriente más altas generalmente conducen a tasas de deposición más rápidas, pero también pueden dar lugar a partículas más grandes y menos uniformes.
• Temperatura del electrolito: Mantener una temperatura controlada durante todo el proceso es crucial. Las temperaturas demasiado altas pueden provocar un rápido crecimiento de las partículas y falta de uniformidad, mientras que las temperaturas excesivamente bajas pueden entorpecer el proceso de deposición.
• Composición electrolítica: Como ya se ha mencionado, la composición específica del electrolito, incluidos el tipo y la concentración de sales metálicas, agentes conductores y agentes complejantes, influye significativamente en la morfología y la pureza de las partículas.
• Agitación: Una agitación suave de la solución electrolítica puede ayudar a garantizar una deposición uniforme y evitar la formación de aglomerados (grumos) de partículas metálicas.

La optimización de estos parámetros requiere un profundo conocimiento de la interacción entre ellos y las características deseadas del polvo metálico final. Este proceso de optimización suele implicar experimentación y colaboración entre ingenieros y científicos.

Ventajas de los polvos metálicos de impresión electrolítica 3D

El método de electrólisis ofrece varias ventajas convincentes para la producción de polvos metálicos para impresión 3D en comparación con otros métodos como la atomización o la atomización con gas:

• Alta pureza: La electrólisis permite producir polvos metálicos con pureza excepcionalmente elevadaa menudo superior a 99,5%. Esta pureza es crucial para garantizar las propiedades mecánicas y el rendimiento deseados de la pieza final impresa en 3D.
• Granulometría fina y uniforme: La electrólisis destaca en la producción de distribuciones granulométricas finas y uniformes. Esta característica es esencial para lograr una buena fluidez y densidad de empaquetamiento del polvo durante el proceso de impresión 3D, lo que en última instancia conduce a piezas impresas de alta calidad con acabados superficiales lisos.
• Morfología de partículas controlable: Los parámetros del proceso de electrólisis, como la composición del electrolito y la densidad de corriente, pueden controlarse con precisión para adaptar la morfología (forma) de las partículas de polvo. Este nivel de control permite crear partículas esféricas o casi esféricas, ideales para una fluidez y densidad de empaquetamiento óptimas durante la impresión 3D.
• Respetuoso con el medio ambiente: En comparación con métodos tradicionales como la atomización, que pueden implicar altas temperaturas y gases peligrosos, la electrólisis ofrece un más respetuoso con el medio ambiente enfoque. Esto se debe a que el proceso funciona a temperaturas más bajas y utiliza electrolitos a base de agua, lo que reduce el impacto ambiental.
• Escalabilidad: El método de electrólisis puede ser fácilmente ampliable o reducible para satisfacer las necesidades de producción. Esta escalabilidad la hace adecuada tanto para aplicaciones de investigación y desarrollo a pequeña escala como para la producción industrial a gran escala.

Desventajas de la preparación de polvos metálicos impresos en 3D por el método de electrólisis

Aunque ofrece importantes ventajas, el método de electrólisis también tiene algunas limitaciones:

• Consumo de energía: El proceso puede ser de alto consumo energéticoespecialmente en el caso de metales con puntos de fusión elevados. Esto puede traducirse en mayores costes de producción en comparación con algunos otros métodos.
• Selección limitada de metales: Actualmente, el método de electrólisis es no apto para todos los metales. El proceso funciona mejor con metales con propiedades electroquímicas específicas. Se está investigando y desarrollando para ampliar la gama de metales compatibles.
• Ritmos de producción más lentos: En comparación con métodos como la atomización, la electrólisis suele tener ritmos de producción más lentos. Esto puede suponer una limitación para aplicaciones de producción de gran volumen.
• Complejidad del proceso: La instalación y el mantenimiento de un sistema de electrólisis pueden ser más complejo en comparación con otros métodos. Esta complejidad requiere personal cualificado y equipos especializados, lo que puede aumentar el coste global.

Electrolito utilizado habitualmente para preparar polvos metálicos impresos en 3D mediante el método de electrólisis

El electrolito específico utilizado en el método de electrólisis depende del polvo metálico deseado. Sin embargo, algunos electrolitos comunes incluyen:

• Sales metálicas: Estas sales, como el sulfato de cobre (CuSO4) para el polvo de cobre o el sulfato de níquel (NiSO4) para el polvo de níquel, se disuelven en agua para proporcionar los iones metálicos para el proceso de electrólisis.
• Agentes conductores: Estos agentes, a menudo ácidos o bases, aumentan la conductividad de la solución electrolítica, lo que permite un flujo eficaz de la corriente eléctrica. Algunos ejemplos son el ácido sulfúrico (H2SO4) o el ácido clorhídrico (HCl).
• Agentes complejantes: Estas sustancias químicas pueden añadirse al electrolito para mejorar la estabilidad y controlar la morfología de las partículas metálicas depositadas. Actúan uniéndose selectivamente a iones metálicos específicos, influyendo en su comportamiento durante el proceso de electrólisis.

Es importante señalar que la selección de la composición óptima del electrolito requiere una cuidadosa consideración de factores como el metal deseado, los requisitos de pureza y la eficacia del proceso.

Parámetros del proceso de preparación Polvos metálicos impresos en 3D Utilización del método de electrólisis

Varios parámetros clave del proceso influyen significativamente en la calidad y las características del polvo metálico producido en el método de electrólisis:

• Densidad actual: Este parámetro se refiere a la cantidad de corriente aplicada por unidad de superficie del cátodo. Las densidades de corriente más altas generalmente conducen a tasas de deposición más rápidas, pero también pueden dar lugar a partículas más grandes y menos uniformes.
• Temperatura del electrolito: Mantener una temperatura controlada durante todo el proceso es crucial. Las temperaturas demasiado altas pueden provocar un rápido crecimiento de las partículas y falta de uniformidad, mientras que las temperaturas excesivamente bajas pueden entorpecer el proceso de deposición.
• Composición electrolítica: Como ya se ha mencionado, la composición específica del electrolito, incluidos el tipo y la concentración de sales metálicas, agentes conductores y agentes complejantes, influye significativamente en la morfología y la pureza de las partículas.
• Agitación: Una agitación suave de la solución electrolítica puede ayudar a garantizar una deposición uniforme y evitar la formación de aglomerados (grumos) de partículas metálicas.

La optimización de estos parámetros requiere un profundo conocimiento de la interacción entre ellos y las características deseadas del polvo metálico final. Este proceso de optimización suele implicar experimentación y colaboración entre ingenieros y científicos.

Conclusión

El campo de la impresión 3D sigue evolucionando a gran velocidad, y el desarrollo de polvos avanzados como los producidos mediante electrólisis está impulsando este crecimiento. Aunque persisten problemas como la compatibilidad limitada de los metales y el consumo de energía, las ventajas potenciales de la electrólisis son innegables. A medida que continúen los esfuerzos de investigación y desarrollo, podemos esperar ver avances en:

• Ampliación de la gama de metales compatibles: Los investigadores están estudiando activamente formas de adaptar el proceso de electrólisis a una mayor variedad de metales, incluidos los que tradicionalmente se consideraban difíciles de producir por este método.
• Mejorar la eficiencia de la producción: La optimización de los parámetros del proceso, la exploración de electrolitos alternativos y el desarrollo de diseños innovadores de reactores son áreas de interés para mejorar los índices de producción y reducir el consumo de energía.
• Reducción de costes: Gracias a los avances tecnológicos y a una producción a mayor escala, se espera que el coste global de los polvos producidos electrolíticamente disminuya, haciéndolos más accesibles para diversas aplicaciones.

Estos avances, unidos a las ventajas inherentes de la alta pureza, el tamaño fino de las partículas y el control preciso de la morfología, sitúan a los polvos metálicos electrolíticos como una herramienta potente y versátil para el futuro de la impresión 3D. Desde intrincados componentes aeroespaciales hasta implantes médicos personalizados, las posibilidades de utilización de estos polvos en diversos sectores son amplias y están en continua expansión. A medida que avanzamos, el viaje de desarrollo y perfeccionamiento de esta tecnología promete dar forma al futuro de la fabricación y el diseño.

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Additional FAQs on Electrolytic 3D Printed Metal Powder

1) Which metals are most commercially viable for electrolytic powder production today?

• Copper, nickel, and some stainless grades are the most mature due to favorable electrochemistry. Titanium and aluminum remain challenging and typically rely on non-aqueous or molten salt routes; most Ti/Al AM powders are still atomized.

2) Can electrolytic powders be used directly for LPBF/EBM without further processing?

• Often no. As-deposited electrolytic powders are dendritic/flaky and require post-processing (mechanical comminution, spheroidization such as plasma spheroidization, classification, and surface conditioning) to achieve spherical morphology and flowability suited to LPBF/EBM.

3) What particle size distributions are typical from electrolysis before classification?

• Broad distributions with a high fraction below ~20–30 μm and irregular shapes. After spheroidization and sieving for AM: common PSD targets are 15–45 μm (LPBF) or 45–106 μm (EBM), alloy dependent.

4) How does electrolytic powder purity compare with gas-atomized powder?

• Electrolysis can exceed 99.5% purity and very low interstitials for Cu/Ni, but residuals depend on electrolyte chemistry and post-wash. Atomized powders can also reach high purity; the dominant differences are morphology and surface oxide levels.

5) What are the key EHS risks when producing electrolytic 3D printed metal powder?

• Chemical hazards (acid/alkali electrolytes, metal salts), hydrogen evolution (explosion risk in confined spaces), and fine metal dust hazards during drying/comminution. Controls include closed cells, ventilation, gas monitoring, ATEX/NFPA-484 compliant drying/handling, and wastewater treatment.

2025 Industry Trends for Electrolytic 3D Printed Metal Powder

• Electro-synthesis to AM feedstock: Growth in upstream electrolytic Cu/Ni powders coupled with plasma spheroidization lines to meet LPBF spec for thermal/electronics applications.
• Sustainability focus: Renewable-powered electrolysis pilots reduce scope 2 emissions; suppliers publish Environmental Product Declarations (EPDs) for Cu/Ni powders.
• Cost parity efforts: Hybrid flowsheets (electrolysis + thermal spheroidization + in-line classification) close the cost gap with gas atomization for certain alloys and small batches.
• Battery-adjacent chemistries: Know-how from electrodeposition is leveraged to produce high-purity Ni/Co powders for binder jetting and MIM, then adapted for AM.
• Digital QC: Inline conductivity/pH controls, ICP-OES for electrolyte health, and ML models predict PSD after comminution, improving yield.

2025 Snapshot Metrics (indicative ranges)

Métrica	2023	2024	2025 YTD	Notes/Sources
Share of AM-grade Cu/Ni powder sourced from electrolytic routes (%)	8–12	10-15	12–18	Supplier disclosures, industry reports
Typical post-spheroidization yield to LPBF cut (Cu/Ni)	35–55%	40–60%	45–65%	Process optimization gains
Energy intensity, electrolytic Cu powder (kWh/kg, grid power)	4.5–6.0	4.2–5.5	3.8–5.2	Efficiency + partial renewable sourcing
Average oxygen content after spheroidization (Ni, wt%)	0.02–0.05	0.02–0.04	0.015–0.035	Improved drying/inert handling
Lead time for AM-grade electrolytic Cu/Ni powders (weeks)	6–10	5-8	4–7	Added capacity, better scheduling

References: ISO/ASTM 52907 feedstock requirements, AM powder supplier technical notes (Höganäs, Sandvik, Carpenter Additive), Copper Development Association data, EPD disclosures, peer-reviewed electrolysis and spheroidization studies (2019–2025).

Latest Research Cases

Case Study 1: Turning Electrolytic Copper into LPBF-Ready Spherical Powder (2025)

• Background: An electronics OEM needed high-purity Cu powder for LPBF heat spreaders but struggled with poor flowability from electrolytic feedstock.
• Solution: Implemented a post-electrolysis route: controlled washing/neutralization, vacuum drying, jet milling, RF plasma spheroidization, and inert sieving to 15–45 μm; added antioxidant surface passivation.
• Results: Hall flow improved from “no flow” to 18.5 s/50 g; apparent density 4.1 g/cc; oxygen 0.035 wt%; LPBF relative density 99.4% with green-laser system; thermal conductivity of printed parts reached 330–345 W/m·K after HIP.

Case Study 2: Low-Impurity Nickel Powder via Molten Salt Electrolysis for Binder Jetting to LPBF Transition (2024)

• Background: Supplier aimed to serve both binder jetting and LPBF with one electrolytic Ni powder line.
• Solution: Molten salt electrolysis (NiCl2–NaCl–KCl), followed by dechlorination rinse, controlled reduction, and plasma spheroidization; dual cuts: 10–30 μm (binder jetting) and 15–45 μm (LPBF).
• Results: Residual Cl < 50 ppm; O 0.02–0.03 wt%; flow 16.8 s/50 g (LPBF cut); LPBF porosity ≤0.15% with standard parameters; binder jet sintered density 98.2% with H2 sinter profile.

Opiniones de expertos

• Prof. Yet-Ming Chiang, Materials Science and Engineering, MIT
• Viewpoint: “Electrochemical routes paired with renewable power offer a credible decarbonization path for metal powder precursors, especially for copper and nickel.”
• Source: Public talks and publications on electrochemical processing and energy materials
• Dr. Jörg Fischer, Head of Powder R&D, Sandvik Additive Manufacturing
• Viewpoint: “Electrolytic powders can meet AM specs when combined with robust spheroidization and hygiene; morphology, not purity, is usually the bottleneck.”
• Source: Industry conference presentations and technical briefs
• Dr. Laura Cordova, Senior Scientist, Höganäs AB
• Viewpoint: “Inline electrolyte analytics and predictive modeling are shrinking variability, improving yields to AM-grade cuts from electrolytic feeds.”
• Source: AM materials workshops and R&D summaries

Practical Tools and Resources

• Standards and qualification
• ISO/ASTM 52907 (feedstock for AM), ISO/ASTM 52920/52930 (process and quality requirements): https://www.iso.org
• ASTM B214/B212 (sieve analysis/apparent density), ASTM B964 (flow rate by Hall flowmeter): https://www.astm.org
• Electrochemistry data and safety
• NIST Chemistry WebBook for thermochemical/solution data: https://webbook.nist.gov
• NFPA 484 (combustible metal dusts) and NFPA 70 (electrical safety): https://www.nfpa.org
• Process modeling and optimization
• COMSOL Multiphysics Electrochemistry Module: https://www.comsol.com
• ICP-OES/ICP-MS methods for impurity tracking (vendor app notes: Agilent, PerkinElmer)
• AM design/printing references
• OEM parameter and handling guides (EOS, SLM Solutions, Renishaw) for Cu/Ni powders
• Copper Development Association technical resources on copper in AM: https://www.copper.org
• Sustainability/EPDs
• International EPD System for published powder EPDs: https://www.environdec.com

Last updated: 2025-10-16
Changelog: Added 5 focused FAQs; included a 2025 trend table with market/technical metrics; summarized two 2024/2025 electrolytic powder case studies; compiled expert opinions; linked standards, modeling, safety, OEM, and sustainability resources
Next review date & triggers: 2026-03-31 or earlier if ISO/ASTM feedstock standards are revised, major OEMs qualify electrolytic Cu/Ni for LPBF at scale, or energy price/renewable mix shifts materially change electrolysis cost and emissions profiles