3D-Druck von Strahltriebwerksmischern aus Metall: Revolutionierung der Luft- und Raumfahrtproduktion

Einführung - Die entscheidende Rolle von Triebwerksmischern und der additiven Fertigung von Metallen

Im anspruchsvollen Bereich der Luft- und Raumfahrttechnik treibt das Streben nach höherer Leistung, verbesserter Treibstoffeffizienz und geringeren Emissionen die ständige Innovation voran. Unter den kritischen Komponenten eines Düsentriebwerks spielt der Mischer eine zentrale Rolle bei der Gewährleistung einer effizienten Verbrennung von Kraftstoff und Luft. Diese komplexen Teile, die bisher mit konventionellen Methoden hergestellt wurden, werden nun durch die Einführung von Metallteilen revolutioniert 3D-Druckauch bekannt als additive Fertigung von Metallen. Diese fortschrittliche Technologie bietet eine noch nie dagewesene Designfreiheit und Materialoptimierung und ebnet den Weg für die nächste Generation von Triebwerksmischern mit überlegenen Leistungsmerkmalen. Unter https://met3dp.com/wir stehen an der Spitze dieses Wandels und bieten modernste 3D-Drucklösungen aus Metall an, mit denen Hersteller in der Luft- und Raumfahrt die Grenzen des Machbaren verschieben können. Unser branchenführendes Druckvolumen, unsere Genauigkeit und Zuverlässigkeit gewährleisten die Produktion von unternehmenskritischen Teilen, die den strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtbranche entsprechen.  

Wozu werden Triebwerksmischer verwendet? - Anwendungen in Luft- und Raumfahrtantriebssystemen

Triebwerksmischer sind integrale Bestandteile des Verbrennungssystems von Flugzeugtriebwerken und Industriegasturbinen. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, für eine gründliche und gleichmäßige Vermischung von Kraftstoff und Luft vor der Verbrennung zu sorgen. Dieses homogene Gemisch ist entscheidend für das Erreichen:

• Optimaler Verbrennungswirkungsgrad: Eine effiziente Vermischung führt zu einer vollständigeren Verbrennung des Kraftstoffs, wodurch die gewonnene Energie maximiert und der Kraftstoffverbrauch reduziert wird.
• Geringere Emissionen: Durch die verbesserte Verbrennung wird die Bildung von schädlichen Nebenprodukten wie Stickoxiden (NOx) und Partikeln minimiert, was zu umweltfreundlicheren Motoren beiträgt.
• Verbesserte Motorleistung: Eine gleichmäßige Verbrennung führt zu einer stabileren und berechenbareren Flamme, was wiederum den Schub und die Gesamtleistung des Motors verbessert.
• Geringerer Lärmpegel: Eine optimierte Vermischung kann zu einem leiseren Motorbetrieb beitragen, indem sie einen kontrollierteren und weniger turbulenten Verbrennungsprozess fördert.

Diese Mischer werden in verschiedenen Stadien des Düsentriebwerks eingesetzt, unter anderem:

• Kraftstoffdüsen: Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Zerstäubung und Vermischung des Kraftstoffs mit dem einströmenden Luftstrom in der Verbrennungskammer.  
• Vormischgeräte: Diese Komponenten befinden sich vor der Hauptverbrennungszone und leiten den Mischprozess ein, um ein homogeneres Gemisch zu erzeugen, bevor es in den Hauptverbrennungsbereich gelangt.
• Augmentoren/Nachbrenner: In Militärflugzeugen helfen Mischer in der Nachbrennersektion dabei, zusätzlichen Treibstoff effizient mit den heißen Abgasen zu mischen, um eine deutliche Schubsteigerung zu erzielen.  

Die komplizierten Konstruktionen, die für diese Mischfunktionen erforderlich sind, stellen bei der Herstellung mit herkömmlichen Techniken oft eine große Herausforderung dar. Der 3D-Metalldruck bietet jedoch die Möglichkeit, komplexe Innengeometrien und optimierte Strömungswege zu schaffen, die bisher unerreichbar waren.  

Warum 3D-Metalldruck für Mischer von Strahltriebwerken? - Vorteile gegenüber traditioneller Fertigung

Der 3D-Metalldruck für die Herstellung von Triebwerksmischern bietet eine Vielzahl überzeugender Vorteile gegenüber herkömmlichen Fertigungsmethoden wie Gießen, Zerspanen und Löten:

• Gestaltungsfreiheit und Komplexität: Der 3D-Metalldruck ermöglicht die Herstellung hochkomplexer Geometrien mit komplizierten internen Kanälen, Gitterstrukturen und optimierten Strömungswegen. Diese Designflexibilität ermöglicht es den Ingenieuren, Mischer zu entwickeln, die die Effizienz der Kraftstoff-Luft-Mischung auf eine Art und Weise maximieren, die mit herkömmlicher Fertigung einfach nicht möglich ist.  
• Materialoptimierung und Gewichtsreduzierung: Die additive Fertigung bietet eine präzise Kontrolle über die Materialverteilung und ermöglicht die Herstellung von leichten und dennoch stabilen Komponenten. Durch die Optimierung des Designs und die Verwendung fortschrittlicher Materialien wie IN738LC und Haynes 282 können erhebliche Gewichtseinsparungen erzielt werden, die zu einer verbesserten Treibstoffeffizienz und geringeren Emissionen des Flugzeugs führen.  
• Reduzierte Teilezahl und Montage: Komplexe Mischerkonstruktionen, für die traditionell mehrere Teile hergestellt und dann zusammengebaut werden müssen (z. B. durch Löten), können oft in einer einzigen 3D-gedruckten Komponente zusammengefasst werden. Dies verkürzt die Montagezeit, senkt das Risiko eines Versagens an den Verbindungsstellen und verbessert die strukturelle Gesamtintegrität.  
• Rapid Prototyping und Iteration: Der 3D-Metalldruck beschleunigt den Prototyping-Prozess erheblich. Ingenieure können Entwürfe schnell wiederholen, Prototypen drucken und deren Leistung testen, was zu schnelleren Entwicklungszyklen und kürzeren Markteinführungszeiten für neue Motortechnologien führt.  
• Personalisierung und On-Demand-Fertigung: Die additive Fertigung ermöglicht die Herstellung kundenspezifischer Mischerkonstruktionen, die auf spezifische Motoranforderungen und Leistungsziele zugeschnitten sind. Außerdem ermöglicht sie eine Fertigung auf Abruf, wodurch der Bedarf an großen Produktionsserien verringert und der Materialabfall minimiert wird.
• Verbesserte Materialeigenschaften: Die schnellen Erstarrungsgeschwindigkeiten einiger 3D-Druckverfahren für Metalle können zur Bildung feinerer Mikrostrukturen mit verbesserten mechanischen Eigenschaften führen, wie z. B. höhere Festigkeit und bessere Hochtemperaturleistung, die für anspruchsvolle Luft- und Raumfahrtanwendungen entscheidend sind.  
• Geringere Werkzeugkosten: Im Gegensatz zu herkömmlichen Fertigungsverfahren, die oft teure Werkzeuge (Formen, Gesenke, Vorrichtungen) erfordern, ist der 3D-Druck von Metall ein werkzeugloser Prozess, der die Vorlaufkosten und -zeiten erheblich reduziert, insbesondere bei Kleinserien oder komplexen Designs.  

Metall3DP ist stolz darauf, fortschrittliche 3D-Metalldruckdienste anbieten zu können, die diese Vorteile nutzen und es Unternehmen der Luft- und Raumfahrt ermöglichen, hochleistungsfähige Triebwerksmischer mit beispielloser Effizienz und Innovation zu entwickeln und herzustellen. Unsere hochmodernen SEBM-Drucker (Selective Electron Beam Melting) eignen sich ideal für die Herstellung komplexer Hochtemperaturkomponenten für Luft- und Raumfahrtanwendungen.

Empfohlene Materialien und warum sie wichtig sind - Hochleistungspulver für extreme Umgebungen

Die Auswahl des geeigneten Metallpulvers ist entscheidend, um die gewünschten Leistungsmerkmale von 3D-gedruckten Triebwerksmischern zu erreichen. Für Hochtemperaturanwendungen in der Luft- und Raumfahrt sind Superlegierungen auf Nickelbasis aufgrund ihrer außergewöhnlichen Festigkeit, Kriechbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen oft die Materialien der Wahl. Metall3DP bietet ein umfassendes Portfolio an hochwertigen Metallpulvern an, die sich unter anderem ideal für Mischanwendungen in Triebwerken eignen:  

• IN738LC: Diese Superlegierung auf Nickelbasis ist bekannt für ihre hervorragende Hochtemperaturfestigkeit, Kriechfestigkeit und Beständigkeit gegen Heißkorrosion. Ihre überragende Leistung bei Temperaturen von bis zu 900°C macht sie zu einem idealen Kandidaten für kritische Triebwerkskomponenten wie Mischer, die extremen thermischen Belastungen ausgesetzt sind. Der Zusatz von Elementen wie Chrom, Aluminium und Titan trägt zur Bildung von verstärkenden Gamma-Prime-Ausscheidungen bei, die eine langfristige Haltbarkeit unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen gewährleisten. Unser Angebot an Hochleistungsmetallpulvern, einschließlich IN738LC, finden Sie unter https://met3dp.com/product/.   Wichtige Eigenschaften von IN738LC: | ———————————- | Eigenschaft | Wert | Bedeutung | | :———————————————- | :——————————————————————————————————————————————– | | Hochtemperaturfestigkeit | Hervorragend | Erhält die strukturelle Integrität unter extremen Betriebstemperaturen. | | Kriechbeständigkeit | Hervorragend | Widersteht Verformungen unter anhaltend hoher Belastung und Temperatur und gewährleistet eine lange Lebensdauer der Komponenten. | Oxidationsbeständigkeit | Sehr gut | Schützt vor Degradation durch Sauerstoffeinwirkung bei hohen Temperaturen. | | Heißkorrosionsbeständigkeit | Gut | Hält korrosiven Umgebungen stand, wie sie in Düsentriebwerken vorkommen. | | Dichte | ~8,1 g/cm³ | Trägt zum Gesamtgewicht des Bauteils bei. | | Schmelzbereich | 1260-1335 °C | Wichtig für die Parameter des 3D-Druckverfahrens. | | Typische Anwendungen | Turbinenschaufeln, Leitschaufeln, Düsen, Brennkammern | Bauteile, die in den heißesten Bereichen des Triebwerks eingesetzt werden. | Verfügbare Partikelgrößen (bei Metal3DP) | 15-45 µm, 20-60 µm und kundenspezifische Größen | Optimiert für verschiedene Metall-3D-Druckverfahren wie Selective Laser Melting (SLM) und Electron Beam Melting (EBM). |
• Haynes 282: Dies ist eine weitere fortschrittliche Superlegierung auf Nickelbasis, die speziell für Hochtemperatur-Strukturanwendungen entwickelt wurde. Sie bietet eine einzigartige Kombination aus außergewöhnlicher Kriechfestigkeit im Temperaturbereich von 649 bis 927°C (1200°F bis 1700°F), ausgezeichneter thermischer Stabilität, guter Schweißbarkeit und Verarbeitbarkeit. Der Gamma-Kalk-Verstärkungsmechanismus in Haynes 282 bietet eine hervorragende Langzeitleistung unter anspruchsvollen Bedingungen.   Die wichtigsten Eigenschaften von Haynes 282: | ———————————- | Eigenschaft | Wert | Bedeutung | | :———————————————- | :———————————————————————————————————————————————— | | Hochtemperaturfestigkeit | Ausgezeichnet | Gewährleistet strukturelle Integrität bei erhöhten Betriebstemperaturen. | | Kriechbeständigkeit | Außergewöhnlich | Bietet eine hervorragende Beständigkeit gegen Verformung unter hoher Belastung und Temperatur über längere Zeiträume. | | Oxidationsbeständigkeit | Sehr gut | Schützt vor Hochtemperaturoxidation. | | Thermische Stabilität | Ausgezeichnet | Behält seine Eigenschaften über lange Zeiträume bei hohen Temperaturen bei. | | Schweißbarkeit | Gut | Ermöglicht eine einfachere Integration in größere Baugruppen oder Reparaturarbeiten. | | Dichte | ~8,9 g/cm³ | Beeinflusst das Gesamtgewicht des Bauteils. | | Schmelzbereich | 1260-1340 °C | Wichtig für die Bestimmung geeigneter 3D-Druckparameter. | | Typische Anwendungen | Turbinenschaufeln, Brennkammern, Abgassysteme | Kritische Komponenten in der Luft- und Raumfahrt und in industriellen Gasturbinen. | | Verfügbare Partikelgrößen (bei Metal3DP) | 15-45 µm und kundenspezifische Größen | Optimiert für Metall-3D-Druckverfahren, die eine hohe Dichte und hervorragende Fließfähigkeit für eine gleichbleibende Teilequalität gewährleisten. |

Unter Metall3DPunser fortschrittliches Pulverherstellungssystem, das auf branchenführenden Gaszerstäubungs- und PREP-Technologien basiert, gewährleistet die Herstellung hochwertiger, kugelförmiger Metallpulver mit hoher Sphärizität und ausgezeichneter Fließfähigkeit. Dies ist entscheidend für die Herstellung dichter, hochwertiger 3D-gedruckter Metallteile mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Unser Engagement für Qualität und Innovation macht uns zu einem zuverlässigen Lieferanten für Hersteller in der Luft- und Raumfahrt, die die Vorteile der additiven Fertigung von Metallteilen nutzen möchten. Mehr über unsere fortschrittlichen Pulverfertigungsmöglichkeiten erfahren Sie unter https://met3dp.com/about-us/. Quellen und zugehörige Inhalte

Designüberlegungen für die additive Fertigung von Triebwerksmischern - Optimierung von Leistung und Druckbarkeit

Bei der Umstellung von der herkömmlichen Fertigung auf den 3D-Metalldruck für Triebwerksmischer sind mehrere konstruktive Überlegungen von entscheidender Bedeutung, um die Möglichkeiten der additiven Fertigung voll auszuschöpfen und eine optimale Leistung und Druckbarkeit der Teile zu gewährleisten.

• Topologie-Optimierung: Der 3D-Druck von Metall ermöglicht die Herstellung komplexer, organischer Formen, die für bestimmte Leistungsanforderungen optimiert werden können. Die Topologieoptimierung, ein rechnergestützter Entwurfsansatz, kann eingesetzt werden, um die effizienteste Materialverteilung für einen bestimmten Satz von Lasten und Einschränkungen zu ermitteln. Dies kann zu einer erheblichen Gewichtsreduzierung und einer verbesserten strukturellen Effizienz führen, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Bei Triebwerksmischern könnte dies bedeuten, dass die Form und Dicke der Mischschaufeln und des Gehäuses optimiert werden, um die Turbulenz und die Homogenität von Kraftstoff und Luft zu verbessern und gleichzeitig den Materialverbrauch zu minimieren.
• Gitterförmige Strukturen: Durch die Einbeziehung von Gitterstrukturen in das Design kann das Gewicht weiter reduziert werden, während die Steifigkeit erhalten bleibt oder sogar erhöht wird. Diese komplizierten, sich wiederholenden zellularen Strukturen können strategisch in Bereichen platziert werden, die keinen hohen Belastungen ausgesetzt sind, aber Unterstützung oder Wärmemanagement benötigen. In Triebwerksmischern könnten Gitterstrukturen in unkritischen Bereichen des Gehäuses oder in internen Kanälen eingesetzt werden, um die Wärmeübertragung zu fördern.
• Konforme Kühlkanäle: Der 3D-Druck von Metall ermöglicht die Integration komplexer, konformer Kühlkanäle direkt in das Mischerdesign. Diese Kanäle können den exakten Konturen des Teils folgen und bieten im Vergleich zu herkömmlichen gebohrten Kanälen eine effizientere und gleichmäßigere Kühlung. Eine wirksame Kühlung ist in Hochtemperaturumgebungen wie Düsentriebwerken von entscheidender Bedeutung, um eine Überhitzung zu verhindern und die Langlebigkeit des Bauteils zu gewährleisten.
• Optimierung der Oberflächengüte: Die mit dem 3D-Metalldruck erreichbare Oberflächengüte kann je nach dem gewählten Verfahren und den Parametern variieren. Bei Triebwerksmischern kann die Oberflächenrauheit der internen Strömungskanäle die Effizienz der Kraftstoff-Luft-Mischung und den Druckabfall erheblich beeinflussen. Durch die Berücksichtigung der geplanten Druckausrichtung und Nachbearbeitungstechniken kann die Oberflächenbeschaffenheit für die gewünschte Leistung optimiert werden.
• Minimierung der Stützstruktur: Beim 3D-Druck von Metall sind häufig Stützstrukturen erforderlich, um eine Verformung des Teils während des Bauprozesses zu verhindern. Diese Stützen müssen jedoch nach dem Druck entfernt werden, was zeitaufwändig sein und die Oberflächengüte beeinträchtigen kann. Die Konstruktion von Teilen mit selbsttragenden Winkeln und die Minimierung von Überhängen kann den Bedarf an umfangreichen Stützstrukturen verringern, was die Nachbearbeitung vereinfacht und die Oberflächenqualität verbessert.
• Merkmalsgröße und -toleranz: Der 3D-Druck von Metall bietet zwar eine hohe Präzision, doch gibt es Grenzen für die Mindestgröße der Merkmale und die erreichbaren Toleranzen. Die Konstrukteure müssen sich dieser Grenzen bewusst sein und die Merkmale entsprechend gestalten. Für kritische Schnittstellen und Montageflächen an Triebwerksmischern müssen entsprechende Toleranzen festgelegt werden, um die korrekte Passform und Funktionalität innerhalb der Triebwerksbaugruppe zu gewährleisten.
• Materialüberlegungen für das Design: Das gewählte Metallpulver hat Einfluss auf die Gestaltungsmöglichkeiten. So können beispielsweise die Fließfähigkeit und die Wärmeleitfähigkeit des Pulvers die Mindestwandstärke und die Komplexität der inneren Merkmale, die zuverlässig gedruckt werden können, beeinflussen. Das Verständnis der Materialeigenschaften und der Prozessgrenzen ist entscheidend für die Entwicklung erfolgreicher 3D-gedruckter Triebwerksmischer.

Durch die sorgfältige Berücksichtigung dieser Designaspekte können Ingenieure das Potenzial des 3D-Metalldrucks voll ausschöpfen, um Mischer für Düsentriebwerke mit höherer Leistung, geringerem Gewicht und verbesserter Funktionalität im Vergleich zu den mit herkömmlichen Methoden hergestellten zu entwickeln. Metall3DPunser Fachwissen im Bereich Design für die additive Fertigung gewährleistet, dass unsere Kunden ihre Komponenten für unsere fortschrittlichen Druckverfahren optimieren können.

Toleranz, Oberflächengüte und Maßgenauigkeit von 3D-gedruckten Triebwerksmischern

Für die funktionale Integration und Leistung von 3D-gedruckten Triebwerksmischern innerhalb der komplexen Baugruppe eines Triebwerks ist es von entscheidender Bedeutung, die erforderlichen Toleranzen, Oberflächengüten und Maßgenauigkeiten zu erreichen. Metallische 3D-Drucktechnologien, insbesondere das selektive Elektronenstrahlschmelzen (SEBM) und das selektive Laserschmelzen (SLM), bieten erhebliche Vorteile bei der Herstellung von Teilen mit engen Spezifikationen.

• Toleranzfähigkeiten: Die erreichbaren Toleranzen beim 3D-Metalldruck hängen von mehreren Faktoren ab, darunter die Drucktechnologie, das Material, die Teilegeometrie und die Nachbearbeitung. In der Regel können für kritische Abmessungen im SEBM- und SLM-Verfahren Toleranzen im Bereich von ±0,1 bis ±0,05 mm erreicht werden. Für Merkmale, die engere Toleranzen erfordern, können Nachbearbeitungsschritte wie CNC-Bearbeitung oder Schleifen eingesetzt werden, um die gewünschte Genauigkeit zu erreichen. Unter Metall3DPunsere fortschrittlichen SEBM-Drucker sind für ihre hohe Genauigkeit und Wiederholbarkeit bekannt und gewährleisten, dass die gedruckten Teile die strengen Anforderungen an die Abmessungen erfüllen.
• Merkmale der Oberflächenbeschaffenheit: Die gedruckte Oberfläche im 3D-Metalldruck ist aufgrund des schichtweisen Aufbaus und des teilweise gesinterten Metallpulvers auf der Oberfläche im Allgemeinen rauer als eine bearbeitete Oberfläche. Die Oberflächenrauhigkeit (Ra) liegt in der Regel zwischen 5 und 20 µm, abhängig von den Druckparametern und dem Material. Für Anwendungen wie interne Strömungskanäle in Triebwerksmischern, bei denen die Oberflächenrauheit den Flüssigkeitsstrom und die Effizienz beeinträchtigen kann, können Nachbearbeitungsverfahren wie Polieren, abrasive Fließbearbeitung oder chemisches Ätzen eingesetzt werden, um glattere Oberflächen zu erzielen.
• Faktoren für die Maßgenauigkeit: Mehrere Faktoren können die Maßhaltigkeit von 3D-gedruckten Metallteilen beeinflussen:
  • Maschinenkalibrierung und -genauigkeit: Die inhärente Genauigkeit und Kalibrierung des 3D-Druckers sind entscheidend. Metall3DP hält strenge Kalibrierungsstandards für seine Geräte ein, um konsistentes und genaues Drucken zu gewährleisten.
  • Schrumpfung des Materials: Während des Erstarrungsprozesses unterliegen Metallpulver einer Schrumpfung. Das Ausmaß der Schrumpfung hängt vom Material und dem Druckverfahren ab. Genaue Materialmodelle und Prozessparameter sind unerlässlich, um diese Schrumpfung zu kompensieren und die gewünschten Endmaße zu erreichen.
  • Orientierung aufbauen: Die Ausrichtung des Teils während des Drucks kann sich auf die Maßgenauigkeit auswirken, insbesondere bei überhängenden Features und komplexen Geometrien. Eine sorgfältige Berücksichtigung der Bauausrichtung während der Entwurfsphase kann diese Auswirkungen minimieren.
  • Interaktion der Unterstützungsstruktur: Das Anbringen und Entfernen von Stützstrukturen kann manchmal leichte Abdrücke auf der Oberfläche des Teils hinterlassen, was die Maßgenauigkeit in bestimmten Bereichen beeinträchtigen kann. Um dies zu vermeiden, sind ein optimiertes Stützendesign und sorgfältige Demontagetechniken erforderlich.
  • Nachbearbeitungseffekte: Die Wärmebehandlung, ein üblicher Nachbearbeitungsschritt für 3D-gedruckte Metallteile, kann manchmal zu geringfügigen Maßänderungen führen. Diese Änderungen müssen bei der Konstruktion und Prozessplanung berücksichtigt werden.

Metall3DP nutzt sein umfassendes Fachwissen im Bereich der additiven Fertigung von Metallen, um diese Faktoren zu kontrollieren und 3D-gedruckte Triebwerksmischer zu liefern, die die anspruchsvollen Toleranz- und Oberflächenanforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllen. Wir arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen, um ihre spezifischen Bedürfnisse zu verstehen und geeignete Druckparameter und Nachbearbeitungstechniken zu implementieren, um die gewünschten Präzisionsniveaus zu erreichen. Mehr über das 3D-Druckverfahren für Metall und seine Möglichkeiten erfahren Sie unter https://met3dp.com/metal-3d-printing/.

Nachbearbeitungsanforderungen für 3D-gedruckte Triebwerksmischer aus Metall

Der 3D-Metalldruck bietet zwar erhebliche Vorteile bei der Erstellung komplexer Geometrien, doch sind häufig Nachbearbeitungsschritte erforderlich, um die endgültigen funktionalen Anforderungen von Triebwerksmischern zu erfüllen. Diese Schritte können die mechanischen Eigenschaften, die Oberflächenbeschaffenheit und die Maßhaltigkeit der gedruckten Teile verbessern.

• Stressabbau Wärmebehandlung: 3D-gedruckte Metallteile können aufgrund der schnellen Erwärmungs- und Abkühlungszyklen während des Bauprozesses Restspannungen enthalten. Um diese Eigenspannungen, die andernfalls zu Verformungen oder Rissen führen können, zu reduzieren, wird häufig eine Spannungsarmglühung durchgeführt. Die spezifische Temperatur und die Dauer der Wärmebehandlung hängen von dem verwendeten Material ab. Bei Superlegierungen wie IN738LC und Haynes 282 sind sorgfältig kontrollierte Wärmebehandlungszyklen entscheidend für die Optimierung ihrer mechanischen Eigenschaften.
• Heiß-Isostatisches Pressen (HIP): HIP ist ein Verfahren, bei dem das 3D-gedruckte Teil in einer Inertgasumgebung hohem Druck und hoher Temperatur ausgesetzt wird. Dieses Verfahren trägt dazu bei, interne Porosität zu beseitigen, die Dichte des Materials zu erhöhen und seine mechanischen Eigenschaften weiter zu verbessern, insbesondere die Ermüdungsfestigkeit und Kriechfestigkeit, die für Triebwerkskomponenten entscheidend sind.
• Entfernung der Stützstruktur: Stützstrukturen, die während des Druckvorgangs erforderlich sind, um ein Zusammenfallen oder eine Verformung von überhängenden Merkmalen zu verhindern, müssen nach dem Druck sorgfältig entfernt werden. Dies kann je nach Trägermaterial und Teilegeometrie manuell mit Werkzeugen oder durch automatisierte Verfahren wie maschinelle Bearbeitung oder chemisches Auflösen erfolgen.
• Oberflächenveredelung: Wie bereits erwähnt, ist die unbedruckte Oberfläche möglicherweise nicht für alle Anwendungen geeignet. Um die gewünschte Glätte zu erreichen, können verschiedene Techniken der Oberflächenbearbeitung eingesetzt werden:
  • Spanende Bearbeitung (CNC): Mit der CNC-Präzisionsbearbeitung lassen sich enge Toleranzen und glatte Oberflächen an kritischen Schnittstellen und Funktionsflächen erzielen.
  • Polieren: Durch mechanisches oder chemisches Polieren kann die Oberflächenrauheit verringert werden, was bei internen Strömungskanälen wichtig ist, um die Reibung zu minimieren und die Effizienz zu verbessern.
  • Abrasive Fließbearbeitung (AFM): Beim AFM wird eine mit Schleifmitteln beladene Flüssigkeit durch die inneren Kanäle des Mischers gepresst, wodurch die inneren Oberflächen effektiv geglättet werden.
  • Chemisches Ätzen: Durch kontrollierte chemische Reaktionen lassen sich dünne Materialschichten abtragen und die Oberflächenrauheit verringern.
• Beschichtung: Je nach Betriebsumgebung und Leistungsanforderungen können Beschichtungen auf 3D-gedruckte Triebwerksmischer aufgebracht werden, um deren Eigenschaften zu verbessern:
  • Wärmedämmschichten (TBCs): Diese Beschichtungen dienen der Wärmeisolierung und schützen das darunter liegende Metall vor den extremen Temperaturen in der Brennkammer.
  • Umgebungsbarrierebeschichtungen (EBCs): EBCs schützen vor Oxidation, Heißkorrosion und anderen umweltbedingten Beeinträchtigungen bei hohen Temperaturen.
  • Verschleißfeste Beschichtungen: In Bereichen, die dem Verschleiß oder der Erosion ausgesetzt sind, können harte Beschichtungen aufgebracht werden, um die Lebensdauer des Bauteils zu verlängern.
• Inspektion und Qualitätskontrolle: Nach der Nachbearbeitung sind gründliche Prüf- und Qualitätskontrollverfahren unerlässlich, um sicherzustellen, dass die 3D-gedruckten Triebwerksmischer die geforderte Maßgenauigkeit, Oberflächengüte und Materialintegrität erfüllen. Techniken wie die zerstörungsfreie Prüfung (NDT), einschließlich Ultraschallprüfung, Farbeindringprüfung und Röntgenradiographie, können eingesetzt werden, um interne Fehler oder Oberflächenmängel zu erkennen.

Metall3DP bietet umfassende Nachbearbeitungsdienste an, um sicherzustellen, dass unsere 3D-gedruckten Metallteile den höchsten Qualitätsstandards entsprechen. Dank unserer Fachkenntnisse in den Bereichen Wärmebehandlung, HIP, Bearbeitung, Polieren und Beschichtung können wir voll funktionsfähige und leistungsstarke Triebwerksmischer liefern, die auf die spezifischen Anforderungen unserer Kunden aus der Luft- und Raumfahrt zugeschnitten sind. Wir sind uns der kritischen Natur dieser Komponenten bewusst und halten uns während des gesamten Herstellungsprozesses an strenge Qualitätskontrollverfahren, von der Pulverauswahl bis zur Endkontrolle. Unsere Druckverfahren und die Materialien, mit denen wir arbeiten, können Sie unter https://met3dp.com/printing-methods/.

Häufige Herausforderungen und deren Vermeidung beim 3D-Metalldruck von Triebwerksmischern

Der 3D-Metalldruck bietet zwar zahlreiche Vorteile, doch können während des Prozesses auch bestimmte Herausforderungen auftreten. Die Kenntnis dieser potenziellen Probleme und die Umsetzung geeigneter Strategien können die erfolgreiche Herstellung hochwertiger Triebwerksmischer gewährleisten.

• Verformung und Verzerrung: Thermische Gradienten während des Druckvorgangs können zu inneren Spannungen führen, die ein Verziehen oder Verzerren des Teils verursachen, insbesondere bei komplexen Geometrien oder dünnwandigen Abschnitten.
  • Wie man es vermeidet:
    • Optimierte Teileausrichtung: Durch die strategische Ausrichtung des Teils auf der Bauplattform können die Bauhöhe und die Anzahl der überhängenden Features minimiert werden, wodurch die Gefahr des Verziehens verringert wird.
    • Optimierung der Stützstruktur: Richtig konzipierte Stützstrukturen können während des Drucks für Stabilität sorgen und dazu beitragen, das Teil zu fixieren, um Verformungen zu verhindern.
    • Kontrollierte Druckparameter: Durch die Feinabstimmung von Druckparametern wie Laserleistung, Scangeschwindigkeit und Schichtdicke können thermische Gradienten minimiert werden.
    • Stressabbau Wärmebehandlung: Wie bereits erwähnt, ist die Wärmebehandlung nach dem Druck von entscheidender Bedeutung, um innere Spannungen zu reduzieren und langfristige Verformungen zu verhindern.
• Unterstützung bei der Beseitigung von Schwierigkeiten: Aggressiv angebrachte oder schlecht gestaltete Stützstrukturen können schwierig und zeitaufwändig zu entfernen sein und möglicherweise die Oberfläche des Teils beschädigen.
  • Wie man es vermeidet:
    • Entwurf für Mindeststützen: Die Konstruktion von Teilen mit selbsttragenden Winkeln (typischerweise 45 Grad oder mehr) kann den Bedarf an Stützstrukturen erheblich reduzieren.
    • Vermittlung strategischer Unterstützung: Die sorgfältige Platzierung von Stützen nur dort, wo es unbedingt notwendig ist, und die Verwendung von abbrechbaren oder löslichen Stützmaterialien können das Entfernen erleichtern.
    • Optimierte Support-Schnittstelle: Durch die Anpassung der Schnittstelle zwischen der Unterlage und dem Teil kann die Entfernung sauberer und mit geringerer Wahrscheinlichkeit rückstandsfrei erfolgen.
• Probleme mit Porosität und Dichte: Unzureichendes Schmelzen oder Erstarren während des Druckprozesses kann zu internen Porositäten führen, die die Dichte und die mechanischen Eigenschaften des Teils verringern.
  • Wie man es vermeidet:
    • Optimierte Druckparameter: Die Wahl der geeigneten Laser-/Elektronenstrahlleistung, der Scangeschwindigkeit und des Schraffurabstands gewährleistet einen angemessenen Energieeintrag für vollständiges Schmelzen und Verdichten.
    • Hochwertige Metallpulver: Die Verwendung von kugelförmigen, hochreinen Metallpulvern mit guter Fließfähigkeit, wie sie von Metall3DPfördert gleichmäßiges Packen und Schmelzen.
    • Inerte Bauatmosphäre: Die Aufrechterhaltung einer sauberen und inerten Atmosphäre in der Druckerkammer minimiert Oxidation und Verunreinigung, die zu Porosität beitragen können.
    • Heiß-Isostatisches Pressen (HIP): Durch die HIP-Behandlung nach dem Druck wird die innere Porosität wirksam beseitigt und eine nahezu vollständige Dichte erreicht.
• Oberflächenrauhigkeit: Wie bereits erwähnt, kann die gedruckte Oberfläche rau sein, was nicht für alle funktionalen Oberflächen geeignet ist.
  • Wie man es vermeidet:
    • Optimierte Druckparameter: Die Verringerung der Schichtdicke und die Anpassung der Laser-/Elektronenstrahlparameter können die Oberflächengüte verbessern.
    • Nachbearbeitungstechniken: Durch Techniken wie Polieren, spanende Bearbeitung oder abrasive Fließbearbeitung kann die gewünschte Oberflächenglätte erreicht werden.
• Variabilität der Materialeigenschaften: Ungleichmäßiges Schmelzen oder Erstarren kann zu Schwankungen im Mikrogefüge und in den mechanischen Eigenschaften des gesamten gedruckten Teils führen.
  • Wie man es vermeidet:
    • Stabile und kalibrierte Ausrüstung: Mit gut gewarteten und kalibrierten 3D-Druckern, wie sie von Metall3DPgewährleistet eine gleichmäßige Energieversorgung und Prozesskontrolle.
    • Optimierte Scan-Strategien: Die Implementierung effektiver Scanmuster kann ein gleichmäßiges Schmelzen und Erstarren im gesamten Baubereich fördern.
    • Prozessüberwachung: Durch den Einsatz von In-situ-Überwachungssystemen lassen sich Prozessabweichungen in Echtzeit erkennen und korrigieren.
• Kostenmanagement: Der 3D-Druck von Metall kann für die Großserienproduktion teurer sein als die traditionelle Fertigung.
  • Wie man es vermeidet:
    • Design-Optimierung für AM: Die Konstruktion von Teilen speziell für die additive Fertigung kann den Materialverbrauch und die Herstellungszeit reduzieren.
    • Strategische Materialauswahl: Die Wahl des kostengünstigsten Materials, das die Leistungsanforderungen erfüllt, ist entscheidend.
    • Optimierung der Prozessparameter: Die Minimierung der Bauzeit und des Materialabfalls durch optimierte Druckparameter kann zur Kostenkontrolle beitragen.
    • Bewertung von Dienstleistungsanbietern: Die Zusammenarbeit mit erfahrenen und effizienten 3D-Druckdienstleistern für Metall wie Metall3DP können kostengünstige Lösungen anbieten.

Wenn diese potenziellen Herausforderungen durch sorgfältiges Design, optimierte Prozessparameter und geeignete Nachbearbeitung proaktiv angegangen werden, können Hersteller in der Luft- und Raumfahrtindustrie die Vorteile des 3D-Metalldrucks erfolgreich für die Produktion von Hochleistungs-Triebwerksmischern nutzen.

Wie man den richtigen 3D-Druckdienstleister für Strahltriebwerksmischer auswählt

Die Auswahl des richtigen 3D-Druckdienstleisters für Metall ist eine wichtige Entscheidung, die sich erheblich auf die Qualität, die Kosten und die Vorlaufzeit Ihrer Triebwerksmischer auswirken kann. Hier sind die wichtigsten Faktoren, die Sie bei der Bewertung potenzieller Anbieter berücksichtigen sollten:

• Materielle Fähigkeiten: Vergewissern Sie sich, dass der Anbieter Erfahrung im Umgang mit den für Ihre Anwendung erforderlichen Hochleistungsmetallpulvern hat, wie IN738LC und Haynes 282. Vergewissern Sie sich, dass er über die erforderlichen Materialzertifizierungen verfügt und Materialdatenblätter vorlegen kann. Metall3DP verfügt über umfangreiche Erfahrungen mit einer breiten Palette hochwertiger Metallpulver, die für anspruchsvolle Anwendungen optimiert sind.
• Drucktechnik und Ausrüstung: Informieren Sie sich über die Arten von 3D-Metalldrucktechnologien, die der Anbieter einsetzt (z. B. SLM, DMLS, EBM). Für Luft- und Raumfahrtanwendungen, die eine hohe Dichte und strukturelle Integrität erfordern, bietet die SEBM-Technologie von Metall3DP besonders gut geeignet ist. Bewerten Sie die Ausrüstung des Anbieters in Bezug auf Bauvolumen, Genauigkeit und Zuverlässigkeit.
• Erfahrung und Fachwissen in der Branche: Suchen Sie nach einem Anbieter, der nachweislich in der Luft- und Raumfahrtindustrie oder anderen stark regulierten Sektoren tätig ist. Erfahrung mit ähnlichen Anwendungen und ein tiefes Verständnis der Qualitätsstandards der Luft- und Raumfahrt sind entscheidend. Metall3DP verfügt über jahrzehntelange Erfahrung in der additiven Fertigung von Metallen und arbeitet mit Unternehmen zusammen, um 3D-Drucklösungen für kritische Anwendungen zu implementieren.
• Unterstützung des Designs für additive Fertigung (DfAM): Ein sachkundiger Dienstleister sollte über DfAM-Fachwissen verfügen, um Sie bei der Optimierung Ihres Mischerdesigns für den jeweiligen Druckprozess zu unterstützen und die Herstellbarkeit, Leistung und Kosteneffizienz zu gewährleisten. Metall3DP bietet umfassende Lösungen, die fortschrittliche Metallpulver und Anwendungsentwicklungsdienste umfassen.
• Nachbearbeitungsmöglichkeiten: Stellen Sie fest, ob der Anbieter die erforderlichen Nachbearbeitungsdienste intern oder über vertrauenswürdige Partner anbietet, einschließlich Spannungsarmglühen, HIP, Oberflächenbehandlung und Beschichtung. Ein Komplettanbieter kann den Fertigungsprozess rationalisieren. Metall3DP bietet umfassende Nachbearbeitungsdienste an, um die strengen Anforderungen von Luft- und Raumfahrtkomponenten zu erfüllen.
• Qualitätssicherung und Zertifizierungen: Erkundigen Sie sich nach dem Qualitätsmanagementsystem des Anbieters und den entsprechenden Zertifizierungen (z. B. AS9100 für die Luft- und Raumfahrt). Robuste Qualitätskontrollverfahren, einschließlich Materialrückverfolgbarkeit und Maßkontrolle, sind für unternehmenskritische Teile unerlässlich.
• Vorlaufzeiten und Produktionskapazität: Sprechen Sie mit dem Anbieter über die typischen Vorlaufzeiten für ähnliche Projekte und seine Produktionskapazität, um sicherzustellen, dass er Ihre Projektfristen und Mengenanforderungen einhalten kann.
• Kostenstruktur und Transparenz: Lassen Sie sich eine detaillierte Aufschlüsselung der anfallenden Kosten geben, einschließlich Druck, Material, Nachbearbeitung und eventuelle Zusatzleistungen. Eine transparente Preisstruktur ist wichtig für die Budgetplanung.
• Kommunikation und Kundenbetreuung: Bewerten Sie die Reaktionsfähigkeit, die Klarheit der Kommunikation und den technischen Support des Anbieters. Ein kooperativer Partner, der Ihre Bedürfnisse versteht, ist von unschätzbarem Wert.
• Vertraulichkeit und Schutz des geistigen Eigentums: Vergewissern Sie sich, dass der Anbieter zuverlässige Maßnahmen zum Schutz Ihrer vertraulichen Informationen und Ihres geistigen Eigentums getroffen hat.

Wenn Sie diese Faktoren sorgfältig abwägen, können Sie einen 3D-Druckdienstleister für Metall auswählen, wie Metall3DP die zuverlässig hochwertige Triebwerksmischer herstellen können, die Ihren spezifischen technischen und wirtschaftlichen Anforderungen entsprechen. Kontakt Metall3DP um herauszufinden, wie unsere Fähigkeiten die Ziele Ihres Unternehmens im Bereich der additiven Fertigung unterstützen können.

Kostenfaktoren und Vorlaufzeit für 3D-gedruckte Triebwerksmischer aus Metall

Das Verständnis der Faktoren, die die Kosten und die Vorlaufzeit für 3D-gedruckte Triebwerksmischer aus Metall beeinflussen, ist entscheidend für eine effektive Projektplanung und Budgetierung.

Kostenfaktoren:

• Materialkosten: Die Kosten für das Metallpulver (z. B. IN738LC, Haynes 282) sind ein wichtiger Faktor. Spezialisierte Hochleistungslegierungen sind in der Regel teurer als Standardmetalle. Auch die Menge des verwendeten Materials, die von der Konstruktion des Teils und dem Bedarf an Stützstrukturen beeinflusst wird, wirkt sich auf die Gesamtmaterialkosten aus.
• Bauzeit: Die Zeit, die für den Druck eines Teils benötigt wird, ist ein wichtiger Kostenfaktor. Längere Bauzeiten verbrauchen mehr Maschinenzeit und Energie. Zu den Faktoren, die sich auf die Bauzeit auswirken, gehören das Volumen des Teils, seine Komplexität, die Schichtdicke und die Anzahl der Teile, die gleichzeitig auf der Bauplattform gedruckt werden.
• Betriebskosten der Maschine: Dazu gehören die Kosten für den Betrieb und die Wartung des 3D-Druckers, wie z. B. der Energieverbrauch, Verbrauchsmaterialien (z. B. Gas) und die Abschreibung des Geräts.
• Nachbearbeitungskosten: Der Umfang und die Komplexität der erforderlichen Nachbearbeitungsschritte beeinflussen die Endkosten erheblich. Verfahren wie die Spannungsarmglühung, HIP, das Entfernen von Stützen, die Oberflächenbearbeitung (Zerspanen, Polieren) und die Beschichtung erhöhen die Gesamtkosten.
• Arbeitskosten: Dazu gehören die Kosten für Designoptimierung, Druckeinrichtung, Maschinenbetrieb, Nachbearbeitung, Qualitätskontrolle und Projektmanagement.
• Werkzeugkosten (bei AM minimiert): Während der 3D-Metalldruck den Bedarf an herkömmlichen Werkzeugen weitgehend eliminiert, können Kosten für spezielle Vorrichtungen für die Nachbearbeitung oder Prüfung anfallen.
• Menge und Volumen: Während die additive Fertigung bei kleinen bis mittleren Stückzahlen und komplexen Teilen von Vorteil ist, können die Kosten pro Teil bei größeren Produktionsläufen aufgrund von Skaleneffekten bei der Materialbeschaffung und Prozessoptimierung sinken.

Faktoren für die Vorlaufzeit:

• Entwurfskomplexität und Optimierung: Der Zeitaufwand für die Designoptimierung für die additive Fertigung kann je nach Komplexität des Mischers und der Leistungsanforderungen variieren.
• Materialverfügbarkeit: Die Vorlaufzeit für die Beschaffung des spezifischen Metallpulvers kann sich auf den gesamten Projektzeitplan auswirken. Metall3DP unterhält einen Vorrat an hochwertigen Metallpulvern, um Verzögerungen zu minimieren.
• Druckzeit: Wie bereits erwähnt, ist die Bauzeit ein direkter Bestandteil der Vorlaufzeit.
• Nachbearbeitung Dauer: Die Zeit, die für jeden Nachbearbeitungsschritt (Wärmebehandlung, HIP, Oberflächenbehandlung usw.) benötigt wird, erhöht die Gesamtdurchlaufzeit. Komplexe Nachbearbeitungsanforderungen führen zu längeren Vorlaufzeiten.
• Verfügbarkeit der Ausrüstung und Terminplanung: Die Verfügbarkeit des jeweiligen 3D-Druckers und der Nachbearbeitungsgeräte beim Dienstleister kann die Vorlaufzeit beeinflussen.
• Qualitätskontrolle und Inspektion: Gründliche Qualitätskontrollverfahren sind zwar unerlässlich, können aber die Gesamtvorlaufzeit verlängern.
• Versand und Logistik: Auch die Zeit, die für den Versand der fertigen Teile an den Kunden benötigt wird, muss berücksichtigt werden.

Metall3DP ist bestrebt, transparente Kostenvoranschläge und realistische Vorlaufzeiten für unsere 3D-Metalldruckdienste zu erstellen. Wir arbeiten eng mit unseren Kunden zusammen, um ihre spezifischen Anforderungen zu verstehen und den gesamten Herstellungsprozess zu optimieren, um hochwertige Triebwerksmischer effizient und kostengünstig zu liefern. Faktoren wie die Komplexität des Designs, die Materialauswahl, die erforderliche Nachbearbeitung und das Produktionsvolumen beeinflussen die endgültigen Kosten und Vorlaufzeiten. Wenden Sie sich an uns, um ein detailliertes Angebot auf der Grundlage Ihrer spezifischen Anforderungen zu erhalten.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

• Was sind die typischen Materialien für 3D-gedruckte Triebwerksmischer? Hochleistungs-Superlegierungen auf Nickelbasis wie IN738LC und Haynes 282 werden aufgrund ihrer hervorragenden Hochtemperaturfestigkeit, Kriechfestigkeit und Oxidationsbeständigkeit häufig verwendet. Metall3DP bietet eine Reihe dieser und anderer fortschrittlicher Metallpulver an, die für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt geeignet sind.
• Kann der 3D-Druck von Metall die engen Toleranzen erreichen, die für Triebwerkskomponenten erforderlich sind? Ja, mit Metall-3D-Druckverfahren wie SEBM und SLM können Toleranzen im Bereich von ±0,1 bis ±0,05 mm erreicht werden. Für engere Toleranzen können Nachbearbeitungstechniken wie die CNC-Bearbeitung eingesetzt werden. Metall3DP‘s fortschrittliche Druckausrüstung und Fachwissen gewährleisten hohe Maßgenauigkeit.
• Welche Vorteile bietet der 3D-Metalldruck gegenüber herkömmlichen Verfahren für Triebwerksmischer? Der 3D-Metalldruck bietet erhebliche Vorteile, wie z. B. eine größere Designfreiheit, geringes Gewicht durch Topologieoptimierung und Gitterstrukturen, eine geringere Anzahl von Teilen, schnelles Prototyping und die Möglichkeit, komplexe interne Merkmale für eine verbesserte Mischeffizienz zu erstellen.
• Welche Nachbearbeitungsschritte sind für 3D-gedruckte Triebwerksmischer typischerweise erforderlich? Zu den üblichen Nachbearbeitungsschritten gehören die Wärmebehandlung zum Spannungsabbau, das heißisostatische Pressen (HIP) zur Verbesserung der Dichte, die Entfernung von Stützstrukturen, die Oberflächenbearbeitung (Polieren, Zerspanen) und das Aufbringen von Schutzschichten wie Wärmedämmschichten. Metall3DP bietet umfassende Nachbearbeitungsdienste an.
• Wie hoch sind die Kosten für 3D-gedruckte Triebwerksmischer im Vergleich zu traditionell hergestellten? Die Kosten hängen von Faktoren wie Material, Designkomplexität, Produktionsvolumen und erforderlicher Nachbearbeitung ab. Bei geringen bis mittleren Stückzahlen und komplexen Geometrien kann der 3D-Druck von Metall wettbewerbsfähig sein und zusätzliche Leistungsvorteile bieten. Metall3DP kann eine detaillierte Kostenanalyse auf der Grundlage Ihrer spezifischen Anforderungen erstellen.

Schlussfolgerung - Der 3D-Druck von Metall für die Zukunft der Herstellung von Triebwerksmischern

Der 3D-Metalldruck revolutioniert die Konstruktion und Fertigung von Triebwerksmischern und bietet ungeahnte Möglichkeiten zur Leistungssteigerung, Gewichtsreduzierung und Effizienzsteigerung. Durch den Einsatz fortschrittlicher Materialien wie IN738LC und Haynes 282 und die Nutzung der Designfreiheit, die die additive Fertigung bietet, können Luft- und Raumfahrtingenieure Mischer der nächsten Generation mit optimierten Innengeometrien und überlegener Funktionalität entwickeln.

Metall3DP ist ein führender Anbieter von Lösungen für die additive Fertigung von Metallen und bietet eine branchenführende SEBM-Drucktechnologie, ein umfassendes Portfolio an hochwertigen Metallpulvern und umfassendes Fachwissen in den Bereichen Design für AM und Post-Processing. Unser Engagement für Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Innovation macht uns zu einem zuverlässigen Partner für Luft- und Raumfahrtunternehmen, die die Grenzen der Triebwerkstechnologie erweitern möchten.

Durch die Wahl Metall3DPerhalten Sie Zugang zu:

• Erweiterte Druckfunktionen: Unsere hochmodernen SEBM-Drucker bieten hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit für unternehmenskritische Komponenten in der Luft- und Raumfahrt.
• Leistungsstarke Materialien: Wir bieten eine breite Palette von Metallpulvern an, darunter auch solche, die speziell für Hochtemperaturanwendungen wie Mischer für Düsentriebwerke geeignet sind.
• Fachwissen und Unterstützung: Unser Team aus erfahrenen Ingenieuren und Materialwissenschaftlern bietet umfassende Unterstützung während des gesamten Herstellungsprozesses, von der Designoptimierung bis zur Endkontrolle.
• Umfassende Lösungen: Wir bieten End-to-End-Lösungen an, einschließlich Designberatung, Druck und einer ganzen Reihe von Nachbearbeitungsdiensten.

Die Zukunft der Triebwerksfertigung liegt in der Nutzung innovativer Technologien wie dem 3D-Druck von Metall. Kontakt Metall3DP um herauszufinden, wie wir Ihr Unternehmen dabei unterstützen können, seine Ziele im Bereich der additiven Fertigung zu erreichen und die nächste Generation von Hochleistungs-Triebwerksmischern zu entwickeln.