Producción de polvo metálico

Visión general

Polvos metálicos son partículas finas de metal que se utilizan como materia prima en técnicas de fabricación como la fabricación aditiva, el moldeo por inyección de metales y el prensado y sinterizado pulvimetalúrgico. Producir polvos metálicos especiales avanzados con un control preciso de la química, la distribución del tamaño de las partículas, la morfología y la microestructura es fundamental para las propiedades de los componentes acabados.

Existen varios métodos utilizados para la producción a gran escala de polvo metálico a partir de diferentes sistemas de aleación, entre los que se incluyen:

• Atomización de gas
• Atomización del agua
• Atomización por plasma
• Atomización de gas de fusión por inducción de electrodos
• Proceso de electrodo giratorio
• Proceso carbonílico
• Proceso electrolítico
• Procesos de reducción de metales

Cada proceso da como resultado polvos con características diferentes, adecuados para aplicaciones específicas.

Métodos de producción de polvo metálico

Método	Metales utilizados	Características principales	Principales aplicaciones
Atomización de gases	Titanio, aluminio, acero inoxidable, acero para herramientas, superaleaciones	Polvos esféricos, tasa de producción moderada	Moldeo por inyección de metales, Prensado isostático en caliente
Atomización del agua	Acero de baja aleación, hierro, cobre	Formas irregulares del polvo, mayor contenido de oxígeno	Proceso de prensado y sinterización
Atomización por plasma	Aleaciones de titanio, superaleaciones	Polvos esféricos muy finos	Fabricación aditiva
Electrodo giratorio	Tungsteno, molibdeno, tántalo	Estructura de grano controlada	Filamentos, herramientas de corte
Proceso carbonílico	Hierro, níquel, cobalto	Polvos ultrafinos de gran pureza	Componentes electrónicos, imanes
Electrolítico	Cobre, níquel	Morfología de las escamas dendríticas	Recubrimientos superficiales

Polvo metálico Métodos de producción

Existe una gran variedad de métodos comerciales para producir polvos metálicos a partir de diferentes sistemas de aleación. La elección del método de producción depende de factores como:

• Tipo de material de aleación
• Requisitos de pureza
• Características deseadas del polvo como tamaño de partícula, forma, estructura del grano
• Escala de producción en toneladas anuales
• Aplicación final en polvo

Estos son algunos de los procesos industriales más comunes para la producción de polvo metálico:

Proceso de atomización de gas

En el proceso de atomización con gas, una corriente de aleación metálica fundida se desintegra mediante chorros de gas a alta presión, normalmente nitrógeno o argón. La corriente de metal se rompe en finas gotitas, que se solidifican en partículas de polvo.

Los polvos atomizados con gas tienen una forma esférica y una morfología superficial lisa. La distribución del tamaño de las partículas puede controlarse ajustando los parámetros del proceso. Se trata de una técnica muy utilizada para materiales reactivos como titanio, aluminio, aleaciones de magnesio, así como aceros inoxidables, aceros para herramientas y superaleaciones de níquel.

Parámetro	Descripción
Metales utilizados	Aleaciones de titanio, aluminio, magnesio, acero inoxidable, acero para herramientas, superaleaciones
Forma de las partículas	Morfología esférica
Tamaño de las partículas	50 - 150 μm típico
Pureza	El gas alto e inerte evita la contaminación
Captación de oxígeno	Mínima en comparación con la atomización de metal líquido
Escala de producción	Hasta 10.000 toneladas métricas al año

Atomización del agua

En la atomización con agua, la corriente de metal fundido es golpeada por chorros de agua a alta velocidad. El enfriamiento repentino provoca una explosión que rompe el metal en finas partículas. Los polvos tienen formas irregulares y contienen un mayor contenido de oxígeno por el contacto con el agua.

La atomización con agua es un proceso de bajo coste utilizado para producir grandes volúmenes de polvos de acero inoxidable, acero aleado, hierro y cobre para aplicaciones de tipo prensado y sinterizado.

Parámetro	Descripción
Metales utilizados	Aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables, cobre, polvo de hierro
Forma de las partículas	Morfología irregular por rotura explosiva del agua
Tamaño de las partículas	10 - 300 μm típico
Pureza	Más bajo, el contacto con el agua aumenta los niveles de oxígeno en 200-500 ppm
Escala de producción	Muy alto, más de 50.000 toneladas al año

Proceso de atomización por plasma

En el proceso de atomización por plasma, se utiliza una antorcha de plasma para fundir la aleación metálica antes de desintegrarla en finas gotas mediante chorros de gas. Las temperaturas ultraelevadas permiten atomizar con éxito elementos altamente reactivos como los aluminuros de titanio.

Los polvos tienen una forma muy esférica y una distribución de tamaños estrecha, adecuada para métodos de fabricación aditiva como la fusión por láser y la fusión por haz de electrones.

Parámetro	Descripción
Metales utilizados	Aleaciones de titanio, superaleaciones de níquel, aluminuros de titanio
Forma de las partículas	Muy esférica
Tamaño de las partículas	15 - 45 μm típico
Pureza	Pureza muy elevada gracias a la fusión en atmósfera inerte
Escala de producción	Inferior, entre 100 y 1.000 toneladas al año

Proceso de electrodos rotatorios (REP)

En el proceso de electrodo giratorio, un electrodo metálico cilíndrico se hace girar a gran velocidad en una cámara evacuada. Se funde mediante un arco eléctrico y las gotas de metal fundido expulsadas por las fuerzas centrífugas se enfrían para formar polvo.

Los polvos REP tienen una estructura de grano y una morfología ideales para la extrusión en caliente en finos alambres y varillas para aleaciones aeroespaciales como el wolframio, el molibdeno y el tántalo.

Parámetro	Descripción
Metales utilizados	Tungsteno, molibdeno, tántalo
Forma de las partículas	Microestructura irregular y controlada
Tamaño de las partículas	45 - 150 μm típico
Pureza	Muy alto por procesamiento al vacío
Escala de producción	Pequeños volúmenes de polvos de alto valor

Atomización de gas por inducción de electrodos (EIGA)

El proceso EIGA utiliza el calentamiento por inducción para fundir puntas de electrodos consumibles en una atmósfera de gas inerte. Las gotitas se someten a una atomización secundaria de gas mediante chorros de argón para formar polvos esféricos finos.

EIGA permite obtener superaleaciones de níquel reactivo de muy alta pureza para componentes aeroespaciales críticos mediante una fusión controlada y minimizando la contaminación.

Parámetro	Descripción
Metales utilizados	Superaleaciones de níquel, aluminuros de titanio
Forma de las partículas	Esférica
Tamaño de las partículas	15 - 53 μm típico
Pureza	Extremadamente alto, personalizado para aleaciones críticas
Escala de producción	I+D/prototipos a volumen medio

Proceso carbonílico

En el proceso de carbonilación, el metal se convierte en un carbonilo volátil, que se descompone en condiciones controladas para producir partículas metálicas uniformes y ultrafinas. Este método es adecuado para producir polvos de hierro, níquel y cobalto de gran pureza.

Parámetro	Descripción
Metales utilizados	Hierro, níquel, cobalto
Forma de las partículas	De esférico a poliédrico
Tamaño de las partículas	1 - 10 μm típico
Pureza	Pureza extremadamente alta 99,9%+.
Escala de producción	Hasta 30.000 toneladas al año

Otros métodos de producción de polvo

Otras técnicas utilizadas para la producción de polvos metálicos especiales son:

• Proceso electrolítico: Se utiliza para producir polvos de cobre y níquel de forma irregular con morfología dendrítica mediante un proceso de electrodeposición.
• Procesos de reducción de metales: Reducción de óxidos metálicos mediante hidrógeno o carbono para producir polvos de titanio, circonio, wolframio y molibdeno.
• Aleación mecánica: Molienda de bolas de alta energía para sintetizar aleaciones compuestas y nanoestructuradas

Polvo metálico Especificaciones

Los atributos críticos de calidad y las especificaciones probadas para los polvos metálicos dependen del método de producción y de la aplicación de uso final, pero normalmente incluyen:

Química de polvos

• Composición de la aleación mediante espectroscopia de emisión óptica o de fluorescencia de rayos X
• Elementos de aleación menores
• Elementos de impureza como oxígeno, nitrógeno, hidrógeno
• Pruebas de pérdida por ignición a alta temperatura

Distribución del tamaño de las partículas

• Tamaño medio de las partículas
• Anchuras de distribución como D10, D50, D90

Caracterización de la forma de las partículas

• Microscopía electrónica de barrido para morfología
• Factores de forma como la relación de aspecto y el factor de forma

Microestructura

• Fases presentes mediante difracción de rayos X
• Características de los granos a partir de imágenes

Propiedades del polvo

• Densidad aparente/de toma
• Caudales a través de las pruebas de embudo del caudalímetro Hall
• Niveles de compresibilidad

Los requisitos de especificación de los polvos varían mucho en función de su uso final en diferentes aplicaciones:

Parámetro	Moldeo por inyección de metal (MIM)	Fabricación aditiva	Prensa y sinterización
Gama de tamaños de partículas	3 - 25 μm	15 - 45 μm	150 - 300 μm
Relación de aspecto	1 - 1.25 preferido	<1,5 esférico	No crítico
Niveles de oxígeno	<1000 ppm	<500 ppm	2000 - 4000 ppm
Densidad aparente	>2,5 g/cm3	>2,8 g/cm3	2 - 3 g/cm3
Caudal Hall	15 - 35 s/50g	25 - 35 s/50g	>12 s/50g

Métodos de caracterización

Existen varios métodos analíticos utilizados para caracterizar las propiedades de los polvos metálicos esenciales para el rendimiento del producto:

Análisis granulométrico

Los métodos de difracción láser son los más utilizados para caracterizar la distribución del tamaño de las partículas. Esta técnica hace pasar un rayo láser a través de una muestra de polvo disperso que dispersa la luz en un ángulo que depende del tamaño de las partículas. El análisis informático del patrón de difracción proporciona datos estadísticos detallados de la distribución de tamaños en cuestión de segundos.

Morfología e imágenes de superficie

La microscopía electrónica de barrido (SEM) proporciona imágenes de alta resolución de la forma de las partículas de polvo, las topografías superficiales y las características con un aumento y una profundidad de enfoque mucho mayores en comparación con la microscopía óptica.

Las imágenes SEM se utilizan para estudiar el redondeo de las partículas, la formación de satélites, la suavidad de la superficie y defectos como la porosidad.

Medición de la densidad y las propiedades de flujo

Se han establecido métodos de ensayo estándar para cuantificar el comportamiento a granel utilizando:

• Embudo Hall para medir el caudal de polvo a través de un orificio
• Embudo de Carney para evaluar la fluidez mediante el ángulo de reposo
• Volúmetro Scott para determinar la densidad de toma y la compresibilidad

Estos métodos ayudan a predecir la facilidad de manipulación, mezcla, llenado de matrices y esparcimiento durante la fabricación de componentes.

Métodos de rayos X para composición y estructura cristalina

• La espectroscopia de fluorescencia de rayos X identifica y cuantifica con precisión la composición elemental de los metales
• La difracción de rayos X analiza las disposiciones atómicas y las fases presentes mediante patrones de picos de difracción

Aplicaciones de los polvos metálicos

Algunos de los principales usos finales de los polvos metálicos de ingeniería son:

Fabricación aditiva

También conocidas como técnicas de impresión 3D, como la fusión selectiva por láser (SLM), el sinterizado directo de metales por láser (DMLS) y la fusión por haz de electrones (EBM) para construir geometrías complejas a partir de polvos de titanio, aluminio, acero inoxidable, superaleaciones y cromo-cobalto.

Moldeo por inyección de metal (MIM)

Polvos como aceros inoxidables, aleaciones de titanio y aceros para herramientas se combinan con un aglutinante, se moldean por inyección y luego se sinterizan para fabricar piezas pequeñas y complejas en grandes volúmenes con costes más bajos.

Prensa pulvimetalúrgica y sinterización

Compactación y sinterización de polvos de hierro, cobre y aceros aleados en componentes de gran volumen como engranajes, bujes e imanes.

Aplicación	Metales utilizados	Principales necesidades inmobiliarias
Fabricación aditiva	Aleaciones de titanio, superaleaciones de níquel, aluminio, acero para herramientas, acero inoxidable, cromo-cobalto	Morfología esférica Buena fluidez Elevada pureza
Moldeo por inyección de metales	Acero inoxidable, titanio, acero para herramientas, aleaciones pesadas de tungsteno	Polvo fino <25 μm Buena densidad de empaquetado
Prensar y sinterizar	Hierro, acero, acero inoxidable, cobre	Recubrimientos lubricantes en polvo rentables

También hay aplicaciones especializadas en ámbitos como la soldadura, las herramientas diamantadas, la electrónica y los revestimientos superficiales que utilizan polvos metálicos especiales.

Proveedores y precios

Algunos de los principales proveedores mundiales de diversos polvos metálicos son:

Empresa	Métodos de producción	Materiales
Sandvik Osprey	Atomización de gas	Titanio, aluminio, aleaciones de níquel
AP&C	Atomización por plasma	Aluminuros de titanio, superaleaciones
Tecnología Carpenter	Atomización de gas y agua	Aceros para herramientas, aceros inoxidables, aleaciones
Höganäs	Atomización del agua	Hierro, aceros inoxidables
Acero JFE	Atomización del agua	Polvos de acero inoxidable
Río Tinto	Polvo de aluminio	Carbonilo de níquel y hierro

Los precios de los polvos metálicos varían mucho según:

• Material y composición de la aleación
• Método de producción utilizado
• Procesamiento para conseguir las características de las partículas
• Niveles de pureza y grado de contaminación
• Volúmenes de compra: los contratos de gran volumen conllevan precios más bajos

Los precios base típicos por kilogramo son:

Material	Estimación de precios
Acero inoxidable 316L	$12 - $30 por kg
Aluminio AlSi10Mg	$15 - $45 por kg
Titanio Ti-6Al-4V	$80 - $220 por kg
Superaleación de níquel Inconel 718	$90 - $250 por kg
Aleaciones especiales para AM	$250 - $1000 por kg

Los precios suben considerablemente para distribuciones granulométricas muy personalizadas, niveles controlados de oxígeno y nitrógeno por debajo de 100 ppm y compras de lotes pequeños.

Ventajas y limitaciones de la pulvimetalurgia

Ventajas de la pulvimetalurgia

• Capacidad para producir geometrías complejas que no son posibles mediante fundición o mecanizado.
• La fabricación con forma casi de red reduce el desperdicio de material
• Pueden utilizarse metales y aleaciones de mayor rendimiento
• Estructuras de porosidad consistentes que no son posibles en la metalurgia de lingotes
• Componentes personalizables en masa

Limitaciones de la producción y transformación de polvo

• La inversión de capital en equipos de producción y manipulación es muy elevada
• El aumento de la superficie hace que la manipulación de polvos pirofóricos reactivos sea arriesgada
• Alcanzar densidades de compactación elevadas puede requerir altas presiones
• Pasos adicionales del proceso en comparación con la fundición
• Portabilidad de las máquinas AM debido a que el polvo es LO/NO

He aquí una rápida comparación de la pulvimetalurgia con el proceso de fundición convencional:

Parámetro	Pulvimetalurgia	Fundición
Formas complejas	✅ Excelente para construcciones AM por capas.	Limitado para coladas típicas
Propiedades mecánicas	Puede aproximarse a las propiedades de la fundición tras el prensado isostático en caliente	✅ Propiedades predecibles
Duración del ciclo	Proceso más lento para los métodos AM	✅ Más rápido para la producción en serie
Precisión dimensional	Varía, depende del postprocesado	Muy bueno para fundiciones de precisión a la cera perdida
Costes de equipamiento	Muy alto para máquinas AM industriales	✅ Menores costes de capital
Tipos de metales	Ampliación continua de las opciones	La selección más amplia

Preguntas frecuentes

P: ¿Cuál es el tamaño típico de las partículas de los polvos metálicos para impresión 3D?

R: En tecnologías de lecho de polvo como la fusión selectiva por láser (SLM) y la fusión por haz de electrones (EBM), el tamaño óptimo de las partículas oscila entre 15 y 45 micras. Los polvos más finos mejoran la resolución, pero pueden ser difíciles de manipular y procesar.

P: ¿Qué determina la morfología de los polvos metálicos a partir de distintos métodos?

R: Los factores de producción, como la intensidad de las fuerzas de ruptura de la corriente de fusión por chorros de gas o impactos de agua y las velocidades de enfriamiento posteriores, determinan la forma de las partículas. Un enfriamiento más rápido produce partículas irregulares y dendríticas, mientras que una solidificación más lenta (atomización esférica) permite obtener estructuras lisas y redondeadas.

P: ¿Por qué es importante la alta pureza de los polvos metálicos en la fabricación aditiva?

R: Las impurezas pueden causar defectos, problemas de porosidad, alterar las microestructuras de las aleaciones, reducir la densidad y afectar al rendimiento bajo cargas y temperaturas, lo que repercute negativamente en las propiedades mecánicas. Los niveles de oxígeno por debajo de 500 ppm y de nitrógeno por debajo de 100 ppm se han convertido en habituales.

P: ¿Cómo se manipulan los polvos metálicos de forma segura durante su transporte y almacenamiento?

R: Los polvos metálicos reactivos se pasivan para crear superficies oxidadas que minimicen el riesgo de inflamabilidad. Los polvos se sellan en bidones bajo gases inertes como el argón en lugar de aire durante el transporte para evitar la ignición. Los contenedores de almacenamiento deben estar debidamente conectados a tierra. El personal utiliza EPI especializados durante la manipulación.

P: ¿Cuáles son los métodos habituales de caracterización del polvo?

R: La flujometría Hall, las pruebas de densidad de toma, la picnometría, las pruebas de LOI, el análisis espectrográfico, la metalografía y la distribución del tamaño de las partículas mediante láser o técnicas de tamizado son vitales para cuantificar el comportamiento, crear un control de procesos de calidad para la producción de polvo metálico y evaluar la idoneidad de los lotes para determinadas aplicaciones.

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Additional FAQs about Metal Powder (5)

1) What factors most influence powder flowability across production methods?

• Particle shape/sphericity, surface roughness/satellites, PSD span (D90–D10), moisture/oxide films, and lubricant coatings. Gas/plasma/EIGA powders typically flow better than water-atomized due to higher sphericity and lower surface oxides.

2) How should refresh rates be set for AM metal powders?

• Monitor O/N/H, PSD tails, and flow/tap density per reuse. Typical refresh is 10–30% virgin powder per build for steels/Ni; tighter for Al/Ti. Establish go/no‑go limits via DoE linking powder metrics to part density and defects.

3) When is carbonyl powder preferred over atomized powder?

• Carbonyl Fe/Ni/Co offers ultrafine, high‑purity particles (1–10 μm) for MIM, magnetic alloys, and electronic pastes. It’s less suitable for LPBF without conditioning due to poor flow and high surface area.

4) What CoA data should buyers require for critical applications?

• Chemistry with interstitials (O/N/H), PSD (D10/D50/D90 and span) per ISO 13320/ASTM B822, shape metrics (DIA sphericity/aspect ratio), Hall/Carney flow, apparent/tap density (ASTM B212/B527), moisture/LOI, inclusion/contamination screens, and lot genealogy.

5) How do you select between gas and water atomization for a given alloy?

• Match process to application tolerance for shape/oxygen: LPBF/DED typically need gas/plasma/EIGA for sphericity/cleanliness; press‑and‑sinter and some BJ/MIM applications often leverage water‑atomized powders for cost with acceptable performance.

2025 Industry Trends in Metal Powder Production

• Inline process control: Atomizers integrate laser diffraction + dynamic image analysis for real‑time PSD/shape feedback and closed‑loop nozzle/gas adjustments.
• Sustainability and cost: Argon recovery, closed‑loop water, and heat recuperation reduce CO2e/kg and stabilize pricing; more Environmental Product Declarations (EPDs) published.
• BJ and soft‑magnetic growth: Binder jetting expands with Fe‑Si, 17‑4PH, and Cu powders; demand for low‑loss soft magnetics increases for e‑mobility.
• Cleanliness push: EIGA/vacuum GA adoption rises for reactive alloys (Ti, Al, Ni superalloys) to meet lower O/N/H targets and improve AM yield.
• Regional capacity: New GA/WA lines in NA/EU/India shorten lead times and reduce price volatility for 316L, IN718, and AlSi10Mg.

2025 snapshot: key metal powder metrics and market indicators

Métrica	2023	2024	2025 YTD	Notes/Sources
CoAs including DIA shape metrics (%)	40-50	55–65	65–75	Supplier datasheets, OEM specs
Argon recovery adoption at GA/PA plants (%)	25–35	35–45	45–55	ESG/EPD reports
Typical LPBF PSD window (μm, steels)	20–63	15–53	15–45	Narrowing for density/flow
Average O (wt%) in GA 316L AM grade	0.035–0.05	0.030–0.045	0.025–0.040	LECO trends
Lead time, standard GA 316L (weeks)	6–10	5-8	4–7	Capacity additions
Cost delta, GA vs WA 316L (USD/kg)	+12–20	+10–18	+10–15	GA premium persists

References: ISO 13320; ASTM B822/B212/B527; ISO/ASTM 52907 (feedstock); ASTM E1019/E1409 (O/N/H); ASM Handbook; industry ESG/EPD reports: https://www.astm.org, https://www.iso.org

Latest Research Cases

Case Study 1: Real‑Time PSD Control in Gas Atomization for 316L (2025)
Background: A producer saw wide PSD tails causing LPBF recoater streaks and porosity.
Solution: Installed at‑line laser diffraction + DIA feeding closed‑loop control of gas pressure/nozzle ΔP and melt flow; added fines bleed‑off.
Results: PSD span reduced 18%; >63 μm tail cut 60%; LPBF relative density improved from 99.3% to 99.7%; scrap −22%; throughput +8%.

Case Study 2: Water‑Atomized 17‑4PH Conditioning for Binder Jetting (2024)
Background: Service bureau struggled with green density variability and sinter distortion.
Solution: Mechanical spheroidization, fines trimming (<10 μm), and H2 anneal reduced O from 0.18% to 0.09%; tuned PSD to 8/17/30 μm (D10/50/90).
Results: Green density +6.5%; sintered density 97.8% → 99.1%; dimensional scatter (3σ) −42%; surface Ra after sinter/HIP improved from 12.5 to 7.6 μm.

Opiniones de expertos

• Prof. Iain Todd, Professor of Metallurgy and Materials Processing, University of Sheffield
  Key viewpoint: “Powder flow and density are predicted best when PSD is paired with shape analytics—essential for linking atomization settings to AM yield.”
• Dr. Ellen Meeks, VP Process Engineering, Desktop Metal
  Key viewpoint: “For Binder Jetting, controlling fines and furnace atmosphere is pivotal; small shifts in <10 μm content drive shrinkage and density outcomes.”
• Marco Cusin, Head of Additive Manufacturing, GKN Powder Metallurgy
  Key viewpoint: “Production capability comes from stable powders, calibrated debind/sinter, and closed‑loop compensation—not just faster printers.”

Citations: University and OEM technical briefs; standards bodies: https://www.astm.org, https://www.iso.org

Practical Tools and Resources

• Standards and QA:
• ISO/ASTM 52907 (feedstock requirements), ASTM B822 (PSD), ASTM B212/B213 (apparent density/flow), ASTM B527 (tap density), ASTM E1019/E1409 (O/N/H)
• Measurement and analytics:
• Dynamic image analysis for sphericity/aspect ratio; laser diffraction per ISO 13320; CT per ASTM E1441 for AM coupons; LECO analyzers for interstitials
• Control del proceso:
• Atomizer control guides (nozzle/gas pressure), sieving/conditioning SOPs, powder reuse tracking templates (O2/fines/flow), furnace dew point monitoring
• Databases/handbooks:
• ASM Handbook (Powder Metallurgy), MPIF publications, OEM AM powder specifications and qualification guides
• Sostenibilidad:
• ISO 14001 frameworks; EPD templates; best practices for closed‑loop water systems and argon recovery

Notes on reliability and sourcing: Specify alloy grade and tolerances, PSD (D10/D50/D90 and span), shape metrics, O/N/H limits, and flow/density targets on purchase orders. Qualify each lot with print or sinter coupons. Store powders under inert, desiccated conditions and track reuse cycles. Match powder characteristics to the process (LPBF, BJ, MIM, press‑sinter) to minimize variability and defects.

Last updated: 2025-10-15
Changelog: Added 5 targeted FAQs, a 2025 trends/data table, two concise case studies, expert viewpoints, and practical standards/resources tailored to Metal Powder production and applications
Next review date & triggers: 2026-02-15 or earlier if ISO/ASTM update feedstock/QA standards, major OEMs revise powder CoA requirements, or new inline QC methods materially change PSD/shape control practices