Titan-Motorhalterungen

Einführung - Der Aufstieg der additiven Fertigung bei Triebwerkskomponenten in der Luft- und Raumfahrt

Die Luft- und Raumfahrtindustrie fordert ständig leichtere, stärkere und effizientere Komponenten, um die Grenzen des Fliegens zu erweitern. Unter diesen kritischen Teilen ist die Triebwerksaufhängung ein entscheidendes Bindeglied, das die leistungsstarken Triebwerke an der Flugzeugzelle befestigt und immensen Belastungen und Vibrationen standhält. Traditionell werden diese Komponenten mit subtraktiven Methoden wie der maschinellen Bearbeitung hergestellt und stoßen dabei oft an Grenzen, was die Komplexität der Konstruktion, den Materialabfall und die langen Vorlaufzeiten angeht. Eine transformative Technologie verändert jedoch die Landschaft der Luft- und Raumfahrtfertigung: Metall 3D-Druckauch bekannt als additive Fertigung von Metallen. Dieser innovative Ansatz bietet eine noch nie dagewesene Designfreiheit, die Möglichkeit zur Gewichtsreduzierung und das Potenzial für schnellere Produktionszyklen. An der vordersten Front dieser Revolution steht Metal3DP Technology Co. LTDein führender Anbieter von additiven Fertigungslösungen, der branchenführende Druckvolumina, Genauigkeit und Zuverlässigkeit für unternehmenskritische Teile wie Triebwerkshalterungen für die Luft- und Raumfahrt liefert. Das Unternehmen ist ein zuverlässiger Partner für Hersteller in der Luft- und Raumfahrtindustrie, die die Vorteile der Metall-AM nutzen möchten, da es sowohl über fortschrittliche Metallpulver als auch über modernste 3D-Drucker verfügt.  

Wozu dient ein Titan-Triebwerksträger für die Luft- und Raumfahrt?

Ein Triebwerksträger für die Luft- und Raumfahrt ist ein strukturelles Bauteil, das für die sichere Befestigung eines Flugzeugtriebwerks an der Flugzeugzelle entwickelt wurde. Seine Hauptfunktionen sind vielfältig und entscheidend für den sicheren und effizienten Betrieb eines Flugzeugs. Zum einen muss er das hohe Gewicht des Triebwerks tragen und den immensen Schub übertragen, der in allen Flugphasen, vom Start bis zur Landung, erzeugt wird. Zweitens spielt es eine entscheidende Rolle bei der Isolierung und Dämpfung der vom Triebwerk erzeugten starken Vibrationen, um deren Übertragung auf die Flugzeugzelle zu verhindern und den Komfort der Passagiere sowie die strukturelle Integrität zu gewährleisten. Darüber hinaus muss der Triebwerksträger extremen Temperaturschwankungen, aerodynamischen Belastungen und möglichen Aufprallkräften standhalten.

In der anspruchsvollen Luft- und Raumfahrt ist die Materialauswahl für Triebwerksaufhängungen von größter Bedeutung. Titanlegierungen, insbesondere Ti-6Al-4V und seine ELI-Variante (extra-low interstitial), haben sich aufgrund ihres außergewöhnlichen Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht, ihrer ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit und ihrer Hochtemperaturleistung als bevorzugte Wahl erwiesen. Diese Eigenschaften sind entscheidend, um das Gewicht von Flugzeugen zu minimieren, die Treibstoffeffizienz zu verbessern und die langfristige Zuverlässigkeit in rauen Betriebsumgebungen zu gewährleisten. Die komplexen Geometrien, die oft für eine optimale Lastverteilung und Schwingungsdämpfung erforderlich sind, machen die Herstellung dieser Bauteile mit herkömmlichen Methoden zu einer Herausforderung. Hier sind die Möglichkeiten des 3D-Drucks von Metall besonders vorteilhaft. Er ermöglicht die Erstellung komplizierter interner Strukturen und optimierter Designs, die mit herkömmlichen Fertigungsverfahren einfach nicht machbar sind. Um die vielfältigen Anwendungen des 3D-Drucks von Metall in verschiedenen Branchen zu erkunden, besuchen Sie Metal3DP’s Metall 3D Druck Seite.  

Warum Metall-3D-Druck für Motorhalterungen aus Titan?

Der Einsatz des 3D-Metalldrucks für die Herstellung von Triebwerkslagern aus Titan für die Luft- und Raumfahrt bietet eine Reihe überzeugender Vorteile gegenüber herkömmlichen Herstellungsverfahren. Diese Vorteile richten sich direkt an die kritischen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie, einschließlich Gewichtsreduzierung, Leistungssteigerung und rationelle Produktion.  

• Erhöhte Designfreiheit und Topologieoptimierung: Die additive Fertigung befreit die Ingenieure von den Konstruktionszwängen, die durch herkömmliche Verfahren wie Bearbeitung oder Gießen entstehen. Komplexe Geometrien, einschließlich interner Gitter und komplizierter Stützstrukturen, können erstellt werden, was eine Optimierung der Topologie ermöglicht. Bei diesem Prozess wird das Material strategisch nur dort verteilt, wo es für die strukturelle Integrität benötigt wird, was zu erheblichen Gewichtseinsparungen führt, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen. Bei Triebwerksträgern für die Luft- und Raumfahrt führt dies zu leichteren Flugzeugen, verbesserter Treibstoffeffizienz und geringeren Emissionen. Die Druckverfahren von Metal3DP&#8217, wie sie auf ihrer Seite „Druckmethoden“ermöglichen die Realisierung dieser komplexen Konstruktionen mit hoher Präzision.  
• Materialeffizienz und Abfallvermeidung: Bei subtraktiven Fertigungsverfahren werden oft große Mengen an Material entfernt, was zu erheblichem Abfall führt. Beim 3D-Metalldruck hingegen werden die Teile Schicht für Schicht aufgebaut, wobei nur das erforderliche Material verwendet wird. Diese endkonturnahe Fertigung reduziert den Materialabfall erheblich und führt zu Kosteneinsparungen, insbesondere bei teuren Materialien wie Titanlegierungen.  
• Schnelleres Prototyping und kürzere Vorlaufzeiten: Die herkömmliche Herstellung komplexer Komponenten für die Luft- und Raumfahrt ist oft mit langwierigen Werkzeugprozessen und langen Vorlaufzeiten verbunden. Der 3D-Metalldruck ermöglicht ein schnelles Prototyping und die Herstellung von Funktionsteilen direkt aus digitalen Entwürfen. Diese Flexibilität beschleunigt den Design-Iterationsprozess, ermöglicht eine schnellere Validierung und verkürzt die Markteinführungszeit für neue Flugzeug- oder Triebwerkskonstruktionen.  
• Personalisierung und On-Demand-Fertigung: Ein weiterer großer Vorteil des 3D-Metalldrucks ist die Möglichkeit, kundenspezifische Teile auf Anfrage herzustellen. Dies ist besonders vorteilhaft für Kleinserien, die Fertigung von Ersatzteilen oder die Herstellung von maßgeschneiderten Triebwerksaufhängungen für bestimmte Flugzeugkonfigurationen.  
• Verbesserte Leistung durch optimierte Mikrostrukturen: Fortschrittliche 3D-Druckverfahren für Metalle können die Mikrostruktur des hergestellten Teils beeinflussen, was zu verbesserten mechanischen Eigenschaften wie erhöhter Festigkeit, Ermüdungsbeständigkeit und Haltbarkeit führen kann. Das Fachwissen von Metal3DP&#8217 über hochwertige Metallpulver stellt sicher, dass diese optimierten Mikrostrukturen durchgängig erreicht werden können.  

Empfohlene Materialien und warum sie wichtig sind

Für den 3D-Metalldruck von Triebwerkslagern in der Luft- und Raumfahrt sind Titanlegierungen aufgrund ihrer außergewöhnlichen Eigenschaftskombination die Materialien der Wahl. Metall3DP ist spezialisiert auf die Lieferung von hochwertigen Metallpulvern, einschließlich der empfohlenen Ti-6Al-4V und Ti-6Al-4V ELIdie speziell für additive Fertigungsverfahren entwickelt wurden.  

• Ti-6Al-4V (Titan Grad 5): Dies ist die am häufigsten verwendete Titanlegierung, die für ihr gutes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, ihre hervorragende Korrosionsbeständigkeit und ihre gute Schweißbarkeit bekannt ist. Seine mechanischen Eigenschaften, einschließlich der hohen Zugfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit, machen es ideal für anspruchsvolle Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, wie z. B. Triebwerksaufhängungen, die erheblichen Belastungen und Vibrationen ausgesetzt sind. Die Bezeichnung “6Al-4V” weist auf seine Zusammensetzung hin: etwa 6 % Aluminium und 4 % Vanadium, der Rest ist Titan. Das fortschrittliche Pulverherstellungssystem von Metal3DP&#8217 stellt sicher, dass das Ti-6Al-4V-Pulver eine hohe Sphärizität und Fließfähigkeit aufweist, was für einen konsistenten und hochwertigen 3D-Druck entscheidend ist. | Eigenschaft | Wert | Bedeutung für Motorhalterungen | | :——————————- | :——————————————- | :————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————— | | Density | ~4.43 g/cm³ | Niedrige Dichte trägt zur Gewichtsreduzierung bei, ein wichtiger Faktor in der Luft- und Raumfahrt. | | Zugfestigkeit (ultimativ) | ~900-1100 MPa | Die hohe Festigkeit ermöglicht es der Halterung, erheblichen Belastungen und Spannungen während des Fluges standzuhalten. | | Streckgrenze | ~830-950 MPa | Die hohe Streckgrenze gewährleistet, dass die Halterung Belastungen ohne bleibende Verformung standhält. | | Young’s Modul | ~110-120 GPa | Bietet die notwendige Steifigkeit, um die strukturelle Integrität zu erhalten und unerwünschte Durchbiegungen zu minimieren. | | Korrosionsbeständigkeit | Hervorragend | Gewährleistet langfristige Zuverlässigkeit in rauen Luft- und Raumfahrtumgebungen und widersteht der Beeinträchtigung durch Feuchtigkeit, Salznebel und andere korrosive Stoffe. | Hochtemperaturbeständigkeit | Gut bis zu ~400°C (je nach Beanspruchung) | Bewahrt die mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen in der Nähe des Motors. |
• Ti-6Al-4V ELI (Extra-Low Interstitial, Grad 23 Titanium): Diese Variante von Ti-6Al-4V hat einen geringeren Anteil an Zwischengitterelementen wie Sauerstoff, Stickstoff, Kohlenstoff und Wasserstoff. Dieser Unterschied in der Zusammensetzung führt zu einer verbesserten Duktilität und Bruchzähigkeit im Vergleich zu Standard-Ti-6Al-4V. Diese verbesserten Eigenschaften sind besonders vorteilhaft bei Anwendungen, die eine hohe Ermüdungsfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Rissausbreitung erfordern, und machen es zu einer ausgezeichneten Wahl für kritische Komponenten in der Luft- und Raumfahrt, wie z. B. Triebwerkshalterungen, die zyklischen Belastungen und möglichen Stößen ausgesetzt sind. Das Engagement von Metal3DP&#8217 für qualitativ hochwertige Metallpulver stellt sicher, dass das Ti-6Al-4V ELI-Pulver die strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllt. Sie können das Angebot an hochwertigen Metallpulvern von Metal3DP&#8217 auf deren Produktseite. | Eigenschaft | Wert | Bedeutung für Motorlager | | :——————————- | :———————————————- | :————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————— | | Density | ~4.43 g/cm³ | Ähnlich wie Standard Ti-6Al-4V, dadurch erhebliche Gewichtseinsparung. | | Zugfestigkeit (ultimativ) | ~860-1000 MPa | Bietet immer noch eine hohe Festigkeit, wenn auch typischerweise etwas niedriger als Standard Ti-6Al-4V, der Schwerpunkt liegt auf einer verbesserten Duktilität. | Streckgrenze | ~795-900 MPa | Bleibt hoch genug für die strukturelle Integrität und bietet gleichzeitig eine verbesserte Duktilität. | | Bruchdehnung | Höher als bei Ti-6Al-4V | Durch die verbesserte Duktilität kann sich das Material stärker verformen, bevor es bricht, was seine Widerstandsfähigkeit gegenüber Stößen und Ermüdung erhöht. | | Bruchzähigkeit | Höher als Ti-6Al-4V | Erhöhter Widerstand gegen Rissentstehung und -ausbreitung, entscheidend für die langfristige Zuverlässigkeit in anspruchsvollen Luft- und Raumfahrtanwendungen. | | Korrosionsbeständigkeit | Ausgezeichnet | Wie Ti-6Al-4V bietet es eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit. | | Hochtemperaturbeständigkeit | Gut bis ~400°C (je nach Beanspruchung) | Behält seine gute Leistung bei hohen Temperaturen bei. |

Durch die Nutzung der einzigartigen Möglichkeiten des 3D-Metalldrucks mit diesen fortschrittlichen Titanlegierungen können Hersteller in der Luft- und Raumfahrt leichtere, stabilere und haltbarere Triebwerksaufhängungen herstellen, die zu einer höheren Gesamtleistung und Effizienz des Flugzeugs beitragen.

Konstruktionsüberlegungen zur additiven Fertigung von Motorlagern

Die Optimierung der Konstruktion von Triebwerksträgern für die Luft- und Raumfahrt für den 3D-Druck aus Metall erfordert ein Umdenken im Vergleich zur herkömmlichen Fertigung. Das schichtweise Herstellungsverfahren bietet einzigartige Möglichkeiten und erfordert spezielle Überlegungen, die Ingenieure anstellen müssen, um optimale Leistung, Kosteneffizienz und Herstellbarkeit zu erreichen.

• Topologie-Optimierung und generatives Design: Wie bereits erwähnt, ermöglicht die additive Fertigung die Herstellung komplexer, organischer Formen durch Topologieoptimierung. Dieser rechnergestützte Prozess identifiziert spannungsarme Bereiche innerhalb eines Designs und entfernt unnötiges Material, was zu leichten und dennoch strukturell soliden Komponenten führt. Das generative Design, ein iterativer Prozess, der KI-Algorithmen nutzt, kann einen riesigen Designraum auf der Grundlage spezifischer Leistungsanforderungen, Materialeigenschaften und Fertigungsbeschränkungen erkunden. Bei Motorlagern können diese Techniken zu hoch optimierten Geometrien führen, die das Gewicht minimieren und gleichzeitig die Steifigkeit und die Schwingungsdämpfung maximieren.
• Gitterstrukturen und innere Merkmale: Der 3D-Metalldruck ermöglicht die Integration komplizierter interner Gitterstrukturen in den Motorträger. Diese Strukturen, die mit herkömmlichen Methoden oft nicht herstellbar sind, können zu einer erheblichen Gewichtsreduzierung führen und gleichzeitig die Steifigkeit und Energieabsorptionsfähigkeit beibehalten oder sogar verbessern. Verschiedene Gitterdesigns, wie Kreisel, Waben oder kubische Strukturen, können auf spezifische Belastungsanforderungen und Vibrationsfrequenzen zugeschnitten werden. Darüber hinaus können interne Kanäle zur Kühlung oder Verkabelung direkt in das Design integriert werden, was die Montage vereinfacht und die Funktionalität verbessert.
• Orientierungs- und Unterstützungsstrukturen: Die Ausrichtung des Motorträgers während des 3D-Druckverfahrens wirkt sich erheblich auf die Oberflächenbeschaffenheit, die Anforderungen an das Stützmaterial und die Bauzeit aus. Es muss sorgfältig darauf geachtet werden, Überhänge zu minimieren, die Stützstrukturen erfordern, um ein Zusammenbrechen während des Drucks zu verhindern. Durch die Optimierung der Bauausrichtung kann die Menge des benötigten Stützmaterials reduziert werden, wodurch sich die Nachbearbeitungszeit und der Materialabfall verringern. Konstruktionsmerkmale wie selbsttragende Winkel und eine strategische Teileausrichtung können diese Herausforderungen abmildern.
• Wandstärke und Riffelung: Um die gewünschte Festigkeit und Steifigkeit bei minimalem Gewicht zu erreichen, ist oft eine sorgfältige Anpassung der Wandstärken und die Einarbeitung von Verstärkungsrippen erforderlich. Der 3D-Metalldruck ermöglicht die Herstellung dünnwandiger Strukturen mit strategisch platzierten Rippen, um die Steifigkeit zu erhöhen, ohne übermäßige Masse hinzuzufügen. Die Möglichkeit, die Wandstärke auf der Grundlage einer Spannungsanalyse lokal zu variieren, bietet eine weitere Möglichkeit zur Gewichtsoptimierung.
• Integration und Konsolidierung von Funktionen: Die additive Fertigung bietet die Möglichkeit, mehrere Komponenten in einem einzigen, komplexen Teil zusammenzufassen. Bei einer Motorhalterung könnte dies die Integration von Funktionen für die Befestigung von Sensoren, Kabelkanälen oder sogar die Integration von Dämpfungselementen direkt in das Design bedeuten. Die Konsolidierung von Teilen reduziert die Anzahl der Montageschritte, minimiert potenzielle Fehlerquellen im Zusammenhang mit Verbindungselementen und kann zu allgemeinen Kosteneinsparungen und höherer Zuverlässigkeit führen.

Toleranz, Oberflächengüte und Maßgenauigkeit bei 3D-gedruckten Motorlagern

Für Triebwerkslager in der Luft- und Raumfahrt ist es von entscheidender Bedeutung, die erforderlichen Toleranzen, Oberflächengüte und Maßgenauigkeit zu erreichen, um die richtige Passform, Funktionalität und langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Die 3D-Drucktechnologien für Metall haben in diesen Bereichen große Fortschritte gemacht, doch für eine erfolgreiche Umsetzung ist es entscheidend, die Möglichkeiten und Grenzen zu kennen.

• Toleranzfähigkeiten: Die erreichbaren Toleranzen beim 3D-Metalldruck hängen von verschiedenen Faktoren ab, darunter die spezifische Drucktechnologie (z. B. Selective Laser Melting (SLM), Electron Beam Melting (EBM)), das verwendete Material, die Teilegeometrie und die Bauparameter. Im Allgemeinen können für kritische Abmessungen Toleranzen im Bereich von ±0,1 mm bis ±0,05 mm erreicht werden. Engere Toleranzen können jedoch Nachbearbeitungsschritte wie die CNC-Bearbeitung erforderlich machen. Bei der Auswahl eines 3D-Druckdienstleisters für Metall sollten Sie sich unbedingt über dessen Toleranzmöglichkeiten und Qualitätskontrollverfahren erkundigen. Metall3DP ist stolz darauf, branchenführende Genauigkeit zu liefern und sicherzustellen, dass aufgabenkritische Teile die strengen Maßanforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllen.
• Merkmale der Oberflächenbeschaffenheit: Die Oberflächenbeschaffenheit eines 3D-gedruckten Metallteils ist in der Regel rauer als bei maschinell bearbeiteten Oberflächen, was auf den schichtweisen Aufbau und die teilweise geschmolzenen Pulverpartikel auf der Oberfläche zurückzuführen ist. Die Oberflächenrauheit wird von Faktoren wie der Größe der Pulverpartikel, der Schichtdicke und der Bauausrichtung beeinflusst. Bei Triebwerksaufhängungen für die Luft- und Raumfahrt können besondere Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit gestellt werden, um Schnittstellen zu anderen Bauteilen oder die Ermüdungsfestigkeit zu gewährleisten. Nachbearbeitungsverfahren wie Kugelstrahlen, Polieren oder maschinelle Bearbeitung können eingesetzt werden, um bei Bedarf glattere Oberflächen zu erzielen.
• Überlegungen zur Maßgenauigkeit: Die Aufrechterhaltung der Maßhaltigkeit während des gesamten Herstellungsprozesses ist von entscheidender Bedeutung. Faktoren wie die thermische Ausdehnung und Kontraktion des Materials während des Drucks sowie mögliche Verformungen oder Verzerrungen können die endgültigen Abmessungen des Teils beeinflussen. Eine sorgfältige Prozesssteuerung, optimierte Bauparameter und der Einsatz von Stützstrukturen sind entscheidend für die Minimierung dieser Ungenauigkeiten. Auch Simulationswerkzeuge können eingesetzt werden, um mögliche Verformungen vorherzusagen und zu kompensieren.
• Inspektion und Qualitätskontrolle: Strenge Prüf- und Qualitätskontrollverfahren sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass die 3D-gedruckten Motorlager die erforderlichen Toleranzen und Maßgenauigkeiten einhalten. Techniken wie Koordinatenmessgeräte (CMM), Laserscanning und zerstörungsfreie Prüfverfahren (NDT) werden eingesetzt, um die Integrität und Konformität der Teile sicherzustellen. Die Normen der Luft- und Raumfahrtindustrie schreiben häufig bestimmte Prüfprotokolle und Dokumentationsanforderungen vor. | Parameter | Typischer erreichbarer Bereich (wie gedruckt) | Faktoren, die den Wert beeinflussen | Nachbearbeitungsoptionen | Relevanz für Triebwerkshalterungen | :—————— | :———————————– | :——————————————————— | :——————————————————- | :———————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————- | | Toleranz | ±0.05 mm bis ±0,1 mm | Drucktechnik, Material, Geometrie, Bauparameter | CNC-Bearbeitung, Schleifen | Gewährleistet die ordnungsgemäße Passform und Montage mit anderen Triebwerks- und Flugwerkskomponenten. Entscheidend für die Lastübertragung und Schwingungsdämpfung. | Oberflächenrauhigkeit (Ra) | 5-20 µm | Pulvergröße, Schichtdicke, Bauausrichtung | Kugelstrahlen, Polieren, Strahlen, Bearbeitung | Beeinflusst die Ermüdungsleistung und kann die Integrität von Schnittstellen zu anderen Teilen beeinflussen. In stark beanspruchten Bereichen können glattere Oberflächen erforderlich sein. | Thermische Verformung, Schrumpfung, Fertigungsparameter | Spannungsarmglühen, maschinelle Bearbeitung, sorgfältiges Design für AM | Stellt sicher, dass die Halterung den Konstruktionsspezifikationen entspricht und sich korrekt in die Triebwerks- und Zelleinheit einfügt. Entscheidend für die Aufrechterhaltung des beabsichtigten Strukturverhaltens. |

Nachbearbeitungsanforderungen für 3D-gedruckte Triebwerksträger aus Titan

Der 3D-Metalldruck bietet zwar erhebliche Vorteile bei der Erstellung komplexer Geometrien, doch sind häufig Nachbearbeitungsschritte erforderlich, um die gewünschten endgültigen Eigenschaften, Oberflächengüte und Maßgenauigkeit für Triebwerkshalterungen in der Luft- und Raumfahrt zu erreichen.

• Entfernung der Stützstruktur: Während des Druckvorgangs sind häufig Stützstrukturen erforderlich, um zu verhindern, dass überhängende Elemente zusammenbrechen oder sich verziehen. Diese Stützen müssen nach Abschluss des Druckvorgangs sorgfältig entfernt werden. Die Methode der Entfernung hängt vom Stützmaterial und der Teilegeometrie ab. Sie kann manuelles Brechen, Schneiden, Bearbeiten oder chemisches Auflösen beinhalten. Die Minimierung des Bedarfs an umfangreichen Stützstrukturen durch Konstruktionsoptimierung und Bauausrichtung ist entscheidend für die Reduzierung von Nachbearbeitungszeit und -aufwand.
• Stressabbau und Wärmebehandlung: Bei 3D-gedruckten Metallteilen können aufgrund der schnellen Erwärmungs- und Abkühlungszyklen während des Bauprozesses Restspannungen auftreten. Um diese Eigenspannungen zu reduzieren, werden häufig Wärmebehandlungen zum Spannungsabbau durchgeführt, die die Dimensionsstabilität und die mechanischen Eigenschaften des Teils, insbesondere die Ermüdungsfestigkeit, verbessern können. Weitere Wärmebehandlungen können erforderlich sein, um das gewünschte Mikrogefüge und die mechanischen Eigenschaften der verwendeten Titanlegierung zu erreichen.
• Oberflächenveredelung: Wie bereits erwähnt, entspricht die Oberfläche im gedruckten Zustand möglicherweise nicht den Anforderungen für bestimmte Luft- und Raumfahrtanwendungen. Es können verschiedene Oberflächenveredelungstechniken eingesetzt werden, darunter:
  • Shot Peening: Verbessert die Ermüdungslebensdauer durch Einbringen von Druckspannungen an der Oberfläche.
  • Media Blasting: Wird zur Reinigung und zur Erzielung einer gleichmäßigeren Oberflächenstruktur verwendet.
  • Polieren: Verringert die Oberflächenrauhigkeit zur Verbesserung der Ästhetik oder der funktionalen Anforderungen.
  • Beschichtungen: Aufbringen von Schutzschichten zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit, der Verschleißfestigkeit oder anderer spezifischer Eigenschaften.
• CNC-Bearbeitung für kritische Merkmale: In Fällen, in denen sehr enge Toleranzen oder spezifische Oberflächengüten für kritische Merkmale wie Befestigungslöcher oder Schnittstellen erforderlich sind, kann die CNC-Bearbeitung als sekundäres Verfahren eingesetzt werden. Dieser hybride Fertigungsansatz nutzt die Designfreiheit des 3D-Drucks für die Gesamtform und die Präzision der maschinellen Bearbeitung für wichtige Funktionsbereiche.
• Inspektion und Qualitätssicherung: Die Nachbearbeitung umfasst auch eine gründliche Prüfung, um sicherzustellen, dass das fertige Teil alle Anforderungen an Abmessungen, Oberflächenbeschaffenheit und Materialeigenschaften erfüllt. Zerstörungsfreie Prüfverfahren wie die Farbeindringprüfung oder die Ultraschallprüfung können eingesetzt werden, um innere Fehler zu erkennen. | Nachbearbeitungsschritt | Zweck | Relevanz für Motorlager | | :—————————– | :———————————————————————- | :————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————- | | Entfernen der Stützstrukturen | Entfernen der während des Drucks verwendeten temporären Strukturen. | Erforderlich, um die endgültige Teilegeometrie zu erhalten. Effizientes Entfernen ist entscheidend für die Kosteneffizienz. | | Spannungsabbau | Reduziert innere Eigenspannungen. | Verbessert die Dimensionsstabilität und Ermüdungsfestigkeit, was für die langfristige Zuverlässigkeit bei zyklischer Belastung entscheidend ist. | Wärmebehandlung | Erzielen der gewünschten Mikrostruktur und mechanischen Eigenschaften. | Stellt sicher, dass die Titanlegierung die strengen Anforderungen an Festigkeit, Duktilität und Zähigkeit für Luft- und Raumfahrtanwendungen erfüllt. | Oberflächenveredelung (z. B. Kugelstrahlen, Polieren) | Verbesserung der Oberflächenrauheit, Ermüdungsfestigkeit oder Ästhetik. | Kann die Ermüdungsleistung in stark beanspruchten Bereichen verbessern und eine ordnungsgemäße Abdichtung oder Passung mit anderen Komponenten sicherstellen. | CNC-Bearbeitung | Erzielen enger Toleranzen und spezifischer Oberflächengüten bei kritischen Merkmalen. | Gewährleistet präzise Passform und Funktion an den Schnittstellen zum Triebwerk und zur Zelle. Kann für Montagebohrungen oder Lagerflächen erforderlich sein. | Prüfen von Maßhaltigkeit, Oberflächengüte und Materialintegrität. | Unerlässlich, um sicherzustellen, dass der Triebwerksträger alle Qualitätsstandards der Luft- und Raumfahrt erfüllt und im Betrieb zuverlässig funktioniert. |

Häufige Herausforderungen und deren Vermeidung beim 3D-Drucken von Motorlagern aus Titan

Obwohl der 3D-Druck von Metallen zahlreiche Vorteile bietet, können bei der Herstellung komplexer Teile wie Triebwerkshalterungen aus Titan für die Luft- und Raumfahrt bestimmte Herausforderungen auftreten. Das Verständnis dieser potenziellen Probleme und die Umsetzung geeigneter Strategien zu ihrer Vermeidung sind entscheidend für erfolgreiche Ergebnisse.

• Verformung und Verzerrung: Thermische Gradienten während des Druckprozesses können zu Eigenspannungen führen, die ein Verziehen oder Verzerren des Teils verursachen, insbesondere bei großen oder komplexen Geometrien.
  • Wie man es vermeidet: Optimieren Sie die Teileausrichtung, um den Spannungsaufbau zu minimieren, verwenden Sie geeignete Stützstrukturen, um das Teil auf der Bauplatte zu verankern, wenden Sie nach dem Druck spannungsabbauende Wärmebehandlungen an und ziehen Sie Designänderungen in Betracht, um große flache Bereiche zu reduzieren.
• Unterstützung bei der Beseitigung von Schwierigkeiten: Kompliziert gestaltete oder mit empfindlichen Merkmalen verschmolzene Halterungen können schwierig und zeitaufwändig zu entfernen sein und möglicherweise die Oberfläche des Teils beschädigen.
  • Wie man es vermeidet: Entwerfen Sie nach Möglichkeit selbsttragende Geometrien, optimieren Sie die Platzierung und Dichte der Stützen, verwenden Sie abbrechbare Stützstrukturen und wählen Sie sorgfältig die für das Material und die Geometrie geeigneten Techniken zur Entfernung der Stützen aus.
• Porosität und interne Defekte: Eine unvollständige Verschmelzung der Pulverpartikel kann zu Porosität oder inneren Hohlräumen im gedruckten Teil führen, was dessen mechanische Festigkeit und Lebensdauer beeinträchtigt.
  • Wie man es vermeidet: Optimieren Sie Druckparameter wie Laserleistung, Scangeschwindigkeit und Schichtdicke; sorgen Sie für qualitativ hochwertiges Metallpulver mit guter Fließfähigkeit (das Metall3DP durch ihr fortschrittliches Pulverherstellungssystem); eine kontrollierte Druckumgebung aufrechtzuerhalten und heißisostatisches Pressen (HIP) als Nachbearbeitungsschritt zur Verdichtung des Materials in Betracht zu ziehen.
• Oberflächenrauhigkeit übersteigt die Anforderungen: Die Oberflächenbeschaffenheit im Druckzustand entspricht möglicherweise nicht den strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt, was die Ermüdungseigenschaften oder die Passform beeinträchtigen kann.
  • Wie man es vermeidet: Optimieren Sie die Bauparameter, um die Oberflächenrauhigkeit zu minimieren, ziehen Sie alternative Drucktechnologien in Betracht, die eine bessere Oberflächengüte bieten, und wenden Sie geeignete Nachbearbeitungstechniken wie Bearbeitung oder Polieren an.
• Erzielung enger Toleranzen: Das Einhalten einer hohen Maßgenauigkeit kann eine Herausforderung sein, insbesondere bei großen Teilen mit komplexen Merkmalen.
  • Wie man es vermeidet: Entwerfen Sie Teile mit realistischen Toleranzen für den AM-Prozess, optimieren Sie die Bauausrichtung, um Toleranzüberlagerungen zu minimieren, und verwenden Sie hochpräzise 3D-Druckgeräte (wie die von Metall3DP) und bei kritischen Abmessungen eine Nachbearbeitung.
• Variabilität der Materialeigenschaften: Das Erreichen konsistenter und vorhersagbarer Materialeigenschaften im gesamten gedruckten Teil kann eine Herausforderung sein, wenn die Prozessparameter nicht gut kontrolliert werden.
  • Wie man es vermeidet: Arbeiten Sie mit erfahrenen Dienstleistern für den 3D-Druck von Metallen zusammen, die über robuste Prozesskontroll- und Qualitätssicherungsverfahren verfügen und hochwertige und gut charakterisierte Metallpulver von renommierten Lieferanten wie Metall3DPund eine gründliche Materialprüfung und -validierung durchführen.

Wenn diese potenziellen Herausforderungen durch sorgfältiges Design, optimierte Prozessparameter und geeignete Nachbearbeitung proaktiv angegangen werden, können Hersteller in der Luft- und Raumfahrtindustrie die Vorteile des 3D-Metalldrucks für die Produktion von Hochleistungs-Triebwerkslagern aus Titan erfolgreich nutzen.

Wie man den richtigen 3D-Druckdienstleister für Triebwerksträger in der Luft- und Raumfahrt auswählt

Die Auswahl des richtigen 3D-Druckdienstleisters für Metall ist eine wichtige Entscheidung für Luft- und Raumfahrtunternehmen, die leistungsstarke Triebwerkslager herstellen wollen. Der richtige Partner verfügt über das notwendige Fachwissen, die Ausrüstung, die Materialien und die Qualitätskontrollsysteme, um die strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie zu erfüllen. Hier sind die wichtigsten Faktoren, die bei der Bewertung potenzieller Lieferanten zu berücksichtigen sind:

• Zertifizierungen und Qualitätsmanagementsysteme für die Luft- und Raumfahrt: Vergewissern Sie sich, dass der Dienstleister über einschlägige Zertifizierungen für die Luft- und Raumfahrt verfügt, wie z. B. AS9100. Diese Zertifizierung belegt, dass das Unternehmen Qualitätsmanagementsysteme einsetzt, die speziell für die Luft- und Raumfahrtindustrie entwickelt wurden. Erkundigen Sie sich nach den Prüfverfahren, der Rückverfolgbarkeit von Materialien und den Möglichkeiten der zerstörungsfreien Prüfung. Ein Anbieter mit soliden Qualitätskontrollmaßnahmen ist unerlässlich, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit kritischer Komponenten wie Triebwerkshalterungen zu gewährleisten.
• Werkstoffkompetenz und Legierungsspektrum: Überprüfen Sie die Erfahrung des Anbieters bei der Arbeit mit Titanlegierungen, insbesondere Ti-6Al-4V und Ti-6Al-4V ELI, die häufig für Triebwerkslager in der Luft- und Raumfahrt verwendet werden. Er sollte die spezifischen Verarbeitungsanforderungen und Materialeigenschaften dieser Legierungen genau kennen. Ein Anbieter wie Metall3DPdas Unternehmen, das auch seine eigenen hochwertigen Metallpulver herstellt, bietet einen bedeutenden Vorteil in Bezug auf Materialkenntnis und Prozessoptimierung.
• Drucktechnologie und Ausrüstungsmöglichkeiten: Informieren Sie sich über die Arten von 3D-Drucktechnologien für Metall, die der Anbieter einsetzt (z. B. SLM, EBM). Jede Technologie hat ihre eigenen Stärken und Grenzen in Bezug auf Baugröße, Genauigkeit, Oberflächengüte und Materialkompatibilität. Vergewissern Sie sich, dass die Ausrüstung des Anbieters gut gewartet und kalibriert ist und dass er in der Lage ist, Teile zu produzieren, die den erforderlichen Spezifikationen für Ihr Motorlagerdesign entsprechen. Metall3DP bietet Drucker mit branchenführendem Druckvolumen, Genauigkeit und Zuverlässigkeit, die den anspruchsvollen Anforderungen von Luft- und Raumfahrtanwendungen gerecht werden.
• Unterstützung des Designs für additive Fertigung (DfAM): Ein kompetenter Dienstleister sollte über Fachwissen zu den DfAM-Prinzipien verfügen. Er kann Ihnen wertvolle Hinweise zur Optimierung Ihres Motorlagers für den additiven Fertigungsprozess geben und so zur Gewichtsreduzierung, Leistungssteigerung und Verbesserung der Herstellbarkeit beitragen. Suchen Sie nach einem Partner, der mit Ihrem Konstruktionsteam zusammenarbeiten kann, um das volle Potenzial des 3D-Drucks von Metall zu nutzen.
• Nachbearbeitungsmöglichkeiten: Wie bereits erwähnt, ist für 3D-gedruckte Teile häufig eine Nachbearbeitung erforderlich. Prüfen Sie die internen Nachbearbeitungskapazitäten des Anbieters, einschließlich Stützentfernung, Wärmebehandlung, Oberflächenbearbeitung und CNC-Bearbeitung. Ein Anbieter, der eine umfassende Palette von Dienstleistungen anbietet, kann den Produktionsprozess rationalisieren und eine gleichbleibende Qualität gewährleisten.
• Vorlaufzeiten und Produktionskapazität: Besprechen Sie Ihre Anforderungen an das Produktionsvolumen und die typischen Vorlaufzeiten des Anbieters. Vergewissern Sie sich, dass der Anbieter über die nötige Kapazität verfügt, um Ihre Anforderungen ohne Qualitätseinbußen zu erfüllen. Bei kritischen Komponenten für die Luft- und Raumfahrt sind zuverlässige und vorhersehbare Lieferzeiten für ein effizientes Lieferkettenmanagement unerlässlich.
• Kostenstruktur und Transparenz: Verstehen Sie das Preismodell des Anbieters und sorgen Sie für Transparenz bei der Kostenaufschlüsselung. Zu den Faktoren, die die Kosten beeinflussen, gehören der Materialverbrauch, die Bauzeit, die Nachbearbeitung und die Qualitätskontrollverfahren. Holen Sie detaillierte Angebote ein und vergleichen Sie diese sorgfältig unter Berücksichtigung des Gesamtwerts und der angebotenen Fachkenntnisse.
• Kommunikation und Kundenbetreuung: Eine effektive Kommunikation und ein reaktionsschneller Kundensupport sind für eine erfolgreiche Partnerschaft entscheidend. Wählen Sie einen Anbieter, der proaktiv und kooperativ ist und während des gesamten Projektlebenszyklus für Ihre Fragen und Anliegen zur Verfügung steht.

Durch die sorgfältige Bewertung dieser Faktoren können Luft- und Raumfahrtunternehmen einen 3D-Druckdienstleister für Metall auswählen, der ihren spezifischen Anforderungen entspricht und ihnen hilft, das volle Potenzial der additiven Fertigung für ihre Triebwerksaufhängungen auszuschöpfen. Sie können mehr erfahren über Metall3DP‘s Fähigkeiten und Engagement für die Partnerschaft auf ihrem Über uns-Seite.

Kostenfaktoren und Vorlaufzeit für 3D-gedruckte Motorhalterungen aus Titan

Das Verständnis der Faktoren, die die Kosten und die Vorlaufzeit für 3D-gedruckte Triebwerkslager aus Titan für die Luft- und Raumfahrt beeinflussen, ist entscheidend für eine effektive Budgetierung und Projektplanung. Diese Parameter können je nach Komplexität des Teils, Materialauswahl, Produktionsvolumen und gewähltem Dienstleister erheblich variieren.

Kostenfaktoren:

• Materialkosten: Titanlegierungen, insbesondere Ti-6Al-4V und Ti-6Al-4V ELI in Luft- und Raumfahrtqualität, sind relativ teuer. Die Menge des für das Teil verwendeten Materials und die erforderlichen Stützstrukturen wirken sich direkt auf die Gesamtkosten aus. Eine Optimierung der Konstruktion zur Minimierung des Materialverbrauchs ist daher unerlässlich.
• Bauzeit: Die Zeit, die für den Druck eines Motorlagers benötigt wird, hängt von dessen Größe, Komplexität und der gewählten Drucktechnologie ab. Längere Bauzeiten führen zu höheren Maschinenbetriebskosten. Faktoren wie Schichtdicke und Scangeschwindigkeit beeinflussen die Bauzeit.
• Nachbearbeitungskosten: Der Umfang der erforderlichen Nachbearbeitung wirkt sich auf die Endkosten aus. Stützentfernung, Wärmebehandlung, Oberflächenveredelung (z. B. Bearbeitung, Polieren, Beschichtung) und Inspektion erhöhen die Gesamtkosten. Komplexe Geometrien erfordern oft eine umfangreichere Nachbearbeitung.
• Arbeitskosten: Das Fachwissen, das für die Optimierung des Designs, die Einrichtung des Drucks, die Bedienung der Maschine, die Nachbearbeitung und die Qualitätskontrolle erforderlich ist, trägt zu den mit der Herstellung verbundenen Arbeitskosten bei.
• Kosten für Ausrüstung und Gemeinkosten: 3D-Metalldruckanlagen sind eine erhebliche Investition, und die Dienstleister müssen ihre Gemeinkosten, einschließlich Maschinenwartung, Betriebskosten und Softwarelizenzen, einkalkulieren.
• Menge und Größenvorteile: Während die additive Fertigung bei kleinen bis mittleren Stückzahlen oft vorteilhaft ist, kann die Produktion größerer Mengen manchmal zu Skaleneffekten führen, die die Kosten pro Teil senken können. Dies hängt jedoch von dem jeweiligen Teil und der Preisstruktur des Dienstleisters ab.

Faktoren für die Vorlaufzeit:

• Entwurfskomplexität und Optimierung: Die für die Designoptimierung benötigte Zeit, insbesondere bei komplexen Geometrien, die DfAM-Prinzipien nutzen, kann die Gesamtdurchlaufzeit beeinflussen.
• Druckzeit: Wie bereits erwähnt, ist die Herstellungsdauer ein wesentlicher Bestandteil der Vorlaufzeit.
• Nachbearbeitungszeit: Die Zeit, die für jeden Nachbearbeitungsschritt benötigt wird (Entfernen der Halterung, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung, Prüfung), verlängert den gesamten Fertigungszeitraum.
• Kapazität und Zeitplanung des Dienstanbieters: Die aktuelle Arbeitsbelastung und die Terminplanung des gewählten Dienstleisters können sich auf die Durchlaufzeiten auswirken. Es ist wichtig, die Erwartungen an die Durchlaufzeiten im Voraus zu besprechen.
• Materialverfügbarkeit: Während Metall3DP eine Reihe von hochwertigen Metallpulvern anbietet, kann sich die Verfügbarkeit bestimmter Legierungen oder Pulverchargen beim Dienstleister manchmal auf die Vorlaufzeiten auswirken. | Faktor | Auswirkung auf Kosten | Auswirkung auf Durchlaufzeit | Abhilfestrategien | | :————– | :—————————————————————————— | :————————————————————————————– | :——————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————————– | | Material | Hohe Materialkosten für Titanlegierungen. | Wirkt sich im Allgemeinen nicht direkt auf die Durchlaufzeit aus, es sei denn, bestimmte Legierungen werden nachbestellt. | Optimieren Sie Ihre Konstruktionen für minimalen Materialeinsatz. | Bauzeit | Steht in direktem Verhältnis zu den Kosten (Maschinenbetriebsstunden). | Trägt direkt zur Gesamtfertigungszeit bei. | Optimieren Sie die Bauausrichtung und -parameter, um die Bauzeit zu minimieren. | Post-Processing | Erhöht die Gesamtfertigungskosten je nach Komplexität und Anzahl der Schritte. | Erhöht die Gesamtfertigungszeit. | Entwerfen Sie für minimale Nachbearbeitung. Wählen Sie geeignete Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit. | Menge | Die Kosten pro Teil können in manchen Fällen bei höheren Stückzahlen sinken. | Kann die Terminplanung und die Gesamtlieferzeit für große Aufträge beeinflussen. | Besprechen Sie die Mengenanforderungen und die erwartete Lieferzeit frühzeitig mit dem Dienstleister. | Komplexe Entwürfe können mehr Entwicklungszeit erfordern, was die Vorabkosten erhöht. | Komplexe Entwürfe benötigen möglicherweise mehr Zeit für die Optimierung für AM, was die Anfangsphase verlängern kann. | Ziehen Sie Dienstleister, die DfAM-Fachwissen anbieten, früh im Designprozess hinzu, um Kosten und Vorlaufzeit zu optimieren. |

Es ist von entscheidender Bedeutung, eine offene Kommunikation mit dem von Ihnen gewählten 3D-Druckdienstleister zu führen, um genaue Kostenschätzungen und Vorlaufzeiten auf der Grundlage Ihrer spezifischen Motorhalterungskonstruktion und Produktionsanforderungen zu erhalten.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

• Können 3D-gedruckte Triebwerkshalterungen aus Titan die Festigkeitsanforderungen der Luft- und Raumfahrt erfüllen? Ja, wenn sie mit hochwertigen Metallpulvern hergestellt werden, wie sie von Metall3DP und mit optimierten Druckparametern und geeigneter Nachbearbeitung (einschließlich Wärmebehandlung) können 3D-gedruckte Titanlegierungen wie Ti-6Al-4V und Ti-6Al-4V ELI die Festigkeitsanforderungen für Triebwerksaufhängungen in der Luft- und Raumfahrt erfüllen oder sogar übertreffen. Strenge Tests und Qualitätskontrollen sind unerlässlich, um diese Eigenschaften zu überprüfen.
• Welche typischen Toleranzen sind bei 3D-gedruckten Motorlagern aus Titan erreichbar? Typische Toleranzen im Druckzustand liegen zwischen ±0,05 mm und ±0,1 mm, je nach Drucktechnologie, Teilegeometrie und Fertigungsparametern. Engere Toleranzen können durch Nachbearbeitungsschritte wie CNC-Bearbeitung kritischer Merkmale erreicht werden. Metall3DP konzentriert sich auf eine hohe Genauigkeit ihrer Druckverfahren.
• Ist der 3D-Druck von Metall für die Herstellung von Triebwerkslagern in der Luft- und Raumfahrt kostengünstig? Die Kosteneffizienz des 3D-Metalldrucks für Motorlager hängt von Faktoren wie Produktionsvolumen, Designkomplexität, Materialkosten und Nachbearbeitungsanforderungen ab. Bei der Produktion von komplexen, optimierten Designs in kleinen bis mittleren Stückzahlen kann er im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren erhebliche Vorteile in Bezug auf Gewichtsreduzierung, Leistungssteigerung und kürzere Vorlaufzeiten bieten. Bei sehr hohen Stückzahlen können herkömmliche Fertigungsverfahren immer noch kostengünstiger sein.
• Was sind die üblichen Nachbearbeitungsschritte für 3D-gedruckte Motorlager aus Titan? Zu den üblichen Nachbearbeitungsschritten gehören das Entfernen von Stützstrukturen, Spannungsarmglühen und andere Wärmebehandlungen, Oberflächenbearbeitung (z. B. Kugelstrahlen, Polieren) und möglicherweise CNC-Bearbeitung für kritische Merkmale, die enge Toleranzen erfordern.
• Wie trägt der 3D-Metalldruck zur Gewichtsreduzierung bei Triebwerksaufhängungen in der Luft- und Raumfahrt bei? Der 3D-Druck von Metall ermöglicht die Erstellung komplexer Geometrien, einschließlich interner Gitterstrukturen und topologieoptimierter Designs, bei denen das Material strategisch nur dort platziert wird, wo es für die strukturelle Integrität benötigt wird. Dies führt zu erheblichen Gewichtseinsparungen im Vergleich zu traditionell hergestellten Teilen, die oft eine gleichmäßige oder weniger optimierte Materialverteilung aufweisen.

Fazit - Innovation in der Luft- und Raumfahrt mit additiver Fertigung vorantreiben

Der 3D-Metalldruck, insbesondere mit Hochleistungs-Titanlegierungen wie Ti-6Al-4V und Ti-6Al-4V ELI, revolutioniert die Konstruktion und Fertigung von Triebwerkslagern für die Luft- und Raumfahrt. Diese fortschrittliche Technologie bietet eine beispiellose Designfreiheit und ermöglicht die Herstellung von leichten, hochfesten Komponenten mit optimierten Geometrien und verbesserten Leistungsmerkmalen. Unternehmen wie Metall3DP stehen an der Spitze dieser Innovation und bieten branchenführende 3D-Druckgeräte und hochwertige Metallpulver an, mit denen Hersteller in der Luft- und Raumfahrt die Grenzen des Flugzeugdesigns und der Effizienz erweitern können.

Durch den Einsatz der additiven Fertigung von Metallen kann die Luft- und Raumfahrtindustrie erhebliche Vorteile erzielen. Dazu gehören ein geringeres Gewicht, das zu einer verbesserten Treibstoffeffizienz führt, schnellere Prototyping- und Entwicklungszyklen sowie die Möglichkeit, kundenspezifische Teile auf Anfrage zu produzieren. Zwar gibt es Herausforderungen wie das Erreichen enger Toleranzen und die Bewältigung von Nachbearbeitungsanforderungen, doch die Zusammenarbeit mit erfahrenen und sachkundigen Partnern wie Metall3DP kann helfen, diese Komplexität zu bewältigen und das volle Potenzial dieser transformativen Technologie zu erschließen. Da die Nachfrage nach leichteren, effizienteren und nachhaltigeren Flugzeugen weiter steigt, wird der 3D-Metalldruck zweifellos eine immer wichtigere Rolle bei der Gestaltung der Zukunft der Luft- und Raumfahrt spielen. Kontakt Metall3DP um zu erfahren, wie die umfassenden Lösungen für die additive Fertigung die Ziele Ihres Unternehmens in der Luft- und Raumfahrt unterstützen können.