Produktion av metallpulver
Innehållsförteckning
Översikt
Metallpulver är fina metallpartiklar som används som råmaterial för tillverkningstekniker som additiv tillverkning, formsprutning av metall och pulvermetallurgisk pressning och sintring. Framställning av avancerade specialmetallpulver med exakt kontroll av kemi, partikelstorleksfördelning, morfologi och mikrostruktur är avgörande för egenskaperna hos de färdiga komponenterna.
Det finns olika metoder som används för storskalig produktion av metallpulver från olika legeringssystem, t.ex:
- Atomisering av gas
- Atomisering av vatten
- Plasmaatomisering
- Smältgasatomisering med induktionselektroder
- Process med roterande elektrod
- Karbonylprocess
- Elektrolytisk process
- Metallreduktionsprocesser
Varje process resulterar i pulver med olika egenskaper som lämpar sig för specifika applikationer.
Metoder för produktion av metallpulver
Metod | Metaller som används | Viktiga egenskaper | Huvudsakliga tillämpningar |
---|---|---|---|
Atomisering av gas | Titan, aluminium, rostfritt stål, verktygsstål, superlegeringar | Sfäriska pulver, måttlig produktionshastighet | Formsprutning av metall, varm isostatisk pressning |
Atomisering av vatten | Låglegerat stål, järn, koppar | Oregelbunden pulverform, högre syrehalt | Press- och sinterprocess |
Plasmaatomisering | Titanlegeringar, superlegeringar | Mycket fina sfäriska pulver | Additiv tillverkning |
Roterande elektrod | Volfram, molybden, tantal | Kontrollerad kornstruktur | Filament, skärverktyg |
Karbonylprocessen | Järn, nickel, kobolt | Ultrafina pulver med hög renhet | Elektroniska komponenter, magneter |
Elektrolytisk | Koppar, nickel | Morfologi för dendritiska flagor | Ytbeläggningar |

Metallpulver Produktionsmetoder
Det finns en mängd olika kommersiella metoder som används för att producera metallpulver från olika legeringssystem. Valet av produktionsmetod beror på faktorer som:
- Typ av legeringsmaterial
- Krav på renhet
- Önskade pulveregenskaper som partikelstorlek, form och kornstruktur
- Produktionsvolym i ton per år
- Pulver för slutanvändare
Här är några av de vanligaste industriella processerna för produktion av metallpulver:
Gasatomiseringsprocess
I gasatomiseringsprocessen sönderdelas en ström av smält metallegering av högtrycksstrålar av gas, vanligtvis kväve eller argon. Metallströmmen bryts upp i fina droppar, som stelnar till pulverpartiklar.
Gasatomiserade pulver har en sfärisk form och en jämn ytmorfologi. Partikelstorleksfördelningen kan kontrolleras genom att justera processparametrarna. Det här är en teknik som ofta används för reaktiva material som titan, aluminium, magnesiumlegeringar samt rostfritt stål, verktygsstål och nickel-superlegeringar.
Parameter | Beskrivning |
---|---|
Metaller som används | Titanlegeringar, aluminium, magnesium, rostfritt stål, verktygsstål, superlegeringar |
Partikelns form | Sfärisk morfologi |
Partikelstorlek | 50 - 150 μm typiskt |
Renhet | Hög, inert gas förhindrar kontaminering |
Syrepickup | Minimal jämfört med finfördelning i flytande metall |
Produktionsskala | Upp till 10.000 metriska ton per år |
Atomisering av vatten
Vid vattenatomisering träffas den smälta metallströmmen av vattenstrålar med hög hastighet. Den plötsliga nedkylningen orsakar en explosion som bryter ner metallen i fina partiklar. Pulvren har oregelbundna former och innehåller högre syrehalt på grund av vattenkontakten.
Vattenatomisering är en lågkostnadsprocess som används för att producera stora volymer av pulver av rostfritt stål, legerat stål, järn och koppar för press- och sintringsapplikationer.
Parameter | Beskrivning |
---|---|
Metaller som används | Kolstål, låglegerat stål, rostfritt stål, koppar, järnpulver |
Partikelns form | Oregelbunden morfologi från explosiv vattenspricka |
Partikelstorlek | 10 - 300 μm typiskt |
Renhet | Lägre, vattenkontakt ökar syrenivåerna med 200-500 ppm |
Produktionsskala | Mycket hög, över 50.000 ton per år |
Plasmaatomiseringsprocess
I plasmaatomiseringsprocessen används en plasmabrännare för att smälta metallegeringen innan den sönderdelas i fina droppar genom gasstrålar. De ultrahöga temperaturerna gör att mycket reaktiva element som titanaluminider kan atomiseras framgångsrikt.
Pulvren har en mycket sfärisk form och en smal storleksfördelning som lämpar sig för additiva tillverkningsmetoder som lasersmältning och elektronstrålesmältning.
Parameter | Beskrivning |
---|---|
Metaller som används | Titanlegeringar, superlegeringar av nickel, titanaluminider |
Partikelns form | Mycket sfärisk |
Partikelstorlek | 15 - 45 μm typiskt |
Renhet | Mycket hög renhet tack vare smältning under inert atmosfär |
Produktionsskala | Lägre, cirka 100 - 1000 ton per år |
Process med roterande elektrod (REP)
I den roterande elektrodprocessen snurras en cylindrisk metallelektrod med hög hastighet i en evakuerad kammare. Den smälts med hjälp av en elektrisk båge och de smälta metalldropparna som slungas iväg av centrifugalkrafterna svalnar och bildar pulver.
REP-pulver har en kornstruktur och morfologi som är idealisk för varmsträngpressning till fina trådar och stavar för flyg- och rymdlegeringar som volfram, molybden och tantal.
Parameter | Beskrivning |
---|---|
Metaller som används | Volfram, molybden, tantal |
Partikelns form | Oregelbunden, kontrollerad mikrostruktur |
Partikelstorlek | 45 - 150 μm typiskt |
Renhet | Mycket hög från bearbetning under vakuum |
Produktionsskala | Små volymer av högvärdiga pulver |
Gasatomisering genom induktion med elektrod (EIGA)
EIGA-processen använder induktionsuppvärmning för att smälta förbrukningsbara elektrodspetsar i en atmosfär av inert gas. Dropparna genomgår sekundär gasatomisering med argonstrålar till fina sfäriska pulver.
EIGA möjliggör mycket hög renhet hos reaktiva nickelsuperlegeringar för kritiska flyg- och rymdkomponenter genom kontrollerad smältning och minimering av föroreningar.
Parameter | Beskrivning |
---|---|
Metaller som används | Superlegeringar av nickel, titanaluminider |
Partikelns form | Sfärisk |
Partikelstorlek | 15 - 53 μm typiska |
Renhet | Extremt hög, anpassad för kritiska legeringar |
Produktionsskala | FoU/prototyptillverkning till medelstora volymer |
Karbonylprocessen
I karbonylprocessen omvandlas metall till en flyktig karbonyl, som sönderdelas under kontrollerade förhållanden för att producera enhetliga, ultrafina metallpartiklar. Denna metod är lämplig för att producera mycket rena järn-, nickel- och koboltpulver.
Parameter | Beskrivning |
---|---|
Metaller som används | Järn, nickel, kobolt |
Partikelns form | Sfärisk till polyedrisk |
Partikelstorlek | 1 - 10 μm typiskt |
Renhet | Extremt hög 99,9%+ renhet |
Produktionsskala | Upp till 30.000 ton per år |
Andra metoder för pulverproduktion
Några andra tekniker som används för produktion av specialmetallpulver är
- Elektrolytisk process: Används för att producera oregelbundet formade koppar- och nickelpulver med dendritisk morfologi genom elektrodepositionsprocess
- Processer för metallreduktion: Reduktion av metalloxider med hjälp av väte eller kol för att producera titan-, zirkonium-, volfram- och molybdenpulver
- Mekanisk legering: Högenergibollfräsning för att syntetisera kompositlegeringar och nanostrukturerade legeringar
Metallpulver Specifikationer
Kritiska kvalitetsattribut och specifikationer som testas för metallpulver beror på produktionsmetod och slutanvändningsapplikation men inkluderar vanligtvis:
Pulverkemi
- Legeringssammansättning med optisk emissions- eller röntgenfluorescensspektroskopi
- Mindre legeringselement
- Föroreningar som syre, kväve och väte
- Test av förlust vid antändning vid hög temperatur
Fördelning av partikelstorlek
- Volymens genomsnittliga partikelstorlek
- Distributionsbredder som D10, D50, D90
Karakterisering av partikelform
- Skanningelektronmikroskopi för morfologi
- Formfaktorer som aspektförhållande och formfaktor
Mikrostruktur
- Förekommande faser med hjälp av röntgendiffraktion
- Kornets egenskaper från bildbehandling
Egenskaper för pulver
- Skenbar/avtappningsdensitet
- Flödeshastigheter genom trattprov med Hall-flödesmätare
- Kompressibilitetsnivåer
Specifikationskraven för pulver varierar kraftigt beroende på slutanvändningen i olika applikationer:
Parameter | Formsprutning av metall (MIM) | Additiv tillverkning | Press & Sinter |
---|---|---|---|
Partikelstorleksintervall | 3 - 25 μm | 15 - 45 μm | 150 - 300 μm |
Aspect ratio | 1 - 1,25 föredras | <1,5 sfärisk | Inte kritisk |
Syrgasnivåer | <1000 ppm | <500 ppm | 2000 - 4000 ppm |
Skenbar densitet | >2,5 g/cm3 | >2,8 g/cm3 | 2 - 3 g/cm3 |
Hall flödeshastighet | 15 - 35 s/50g | 25 - 35 s/50g | >12 s/50g |
Karakteriseringsmetoder
Det finns flera analysmetoder som används för att karakterisera egenskaperna hos metallpulver som är viktiga för produktens prestanda:
Analys av partikelstorlek
Laserdiffraktionsmetoder används oftast för att karakterisera partikelstorleksfördelningen. Med denna teknik leds en laserstråle genom ett pulverprov som sprider ljuset i en vinkel som beror på partikelstorleken. Datoranalys av diffraktionsmönstret ger detaljerade statistiskt relevanta storleksfördelningsdata inom några sekunder.
Morfologi och ytavbildning
Svepelektronmikroskopi (SEM) ger högupplösta bilder av pulverpartikelns form, yttopografi och egenskaper med mycket högre förstoring och skärpedjup jämfört med optisk mikroskopi.
SEM-bilder används för att studera partikelrundning, satellitbildning, ytjämnhet och defekter som porositet.
Mätning av densitet och flödesegenskaper
Standardtestmetoder har fastställts för att kvantifiera bulkbeteendet med hjälp av:
- Hall flödesmätningstratt för att mäta pulverflödet genom en öppning
- Carney-tratt för att bedöma flödesegenskaper med hjälp av vilovinkeln
- Scott volymmeter för att bestämma täthet och kompressibilitet
Dessa metoder hjälper till att förutsäga hur lätt det är att hantera, blanda, fylla munstycken och sprida under komponenttillverkningen.
Röntgenmetoder för bestämning av sammansättning och kristallstruktur
- Röntgenfluorescensspektroskopi identifierar och kvantifierar metallers grundämnessammansättning på ett exakt sätt
- Röntgendiffraktion analyserar atomarrangemangen och de förekommande faserna med hjälp av diffraktionstoppmönster
-
Ti45Nb-pulver för additiv tillverkning
-
Pulver av TiNb-legering
-
Pulver av TiNbZrSn-legering
-
Ti6Al4V Pulver Titanbaserat metallpulver för additiv tillverkning
-
CPTi Pulver
-
TC18 Pulver : Frigör kraften hos titankarbid
-
TC11 Pulver : En omfattande guide
-
TC4 ELI Pulver
-
Bästa Ti-6Al-4V-pulver (TC4-pulver) för additiv tillverkning
Tillämpningar av metallpulver
Några viktiga slutanvändningsområden för metallpulver är
Additiv tillverkning
Även känd som 3D-utskriftstekniker som selektiv lasersmältning (SLM), direkt metall lasersintring (DMLS) och elektronstrålesmältning (EBM) för att bygga komplexa geometrier från titan, aluminium, rostfritt stål, superlegering, koboltkrompulver.
Formsprutning av metall (MIM)
Pulver som rostfritt stål, titanlegeringar och verktygsstål kombineras med ett bindemedel, formsprutas och sintras för att tillverka små, komplexa detaljer i höga volymer till lägre kostnader.
Pulvermetallurgi Press och Sinter
Komprimering och sintring av järn-, koppar- och legerat stålpulver till komponenter i stora volymer som kugghjul, bussningar och magneter.
Tillämpning | Metaller som används | Viktiga fastighetsbehov |
---|---|---|
Additiv tillverkning | Titanlegeringar, superlegeringar av nickel, aluminium, verktygsstål, rostfritt stål, koboltkrom | Sfärisk morfologi God flytbarhet Hög renhet |
Formsprutning av metall | Rostfritt stål, titan, verktygsstål, tungmetallegeringar | Fint <25 μm pulver God packningsdensitet |
Pressa och sintra | Järn, stål, rostfritt stål, koppar | Kostnadseffektiva pulverbeläggningar för smörjmedel |
Det finns också nischapplikationer inom områden som svetsning, diamantverktyg, elektronik och ytbeläggningar som använder specialmetallpulver.
Leverantörer och prissättning
Några ledande globala leverantörer av olika metallpulver är:
Företag | Produktionsmetoder | Material |
---|---|---|
Sandvik Osprey | Atomisering av gas | Titan, aluminium, nickellegeringar |
AP&C | Plasmaatomisering | Titanaluminider, superlegeringar |
Snickeriteknik | Atomisering av gas och vatten | Verktygsstål, rostfritt stål, legeringar |
Höganäs | Atomisering av vatten | Järn, rostfritt stål |
JFE Stål | Atomisering av vatten | Pulver av rostfritt stål |
Rio Tinto | Aluminiumpulver | Karbonyl nickel och järn |
Priserna för metallpulver varierar mycket beroende på:
- Legeringsmaterial och sammansättning
- Använd produktionsmetod
- Bearbetning för att uppnå partikelegenskaper
- Renhetsnivåer och grad av kontaminering
- Inköpsvolymer - kontrakt med mycket höga volymer ger lägre priser
Typiska baspriser per kilogram är:
Material | Prisberäkning |
---|---|
Rostfritt stål 316L | $12 - $30 per kg |
Aluminium AlSi10Mg | $15 - $45 per kg |
Titan Ti-6Al-4V | $80 - $220 per kg |
Superlegering av nickel Inconel 718 | $90 - $250 per kg |
Speciallegeringar för AM | $250 - $1000 per kg |
Priserna går upp betydligt för mycket skräddarsydda partikelstorleksfördelningar, kontrollerade syre- och kvävenivåer under 100 ppm och inköp av små partier.
Fördelar och begränsningar med pulvermetallurgi
Fördelar med pulvermetallurgi
- Förmåga att producera komplexa geometrier som inte är möjliga genom gjutning eller maskinbearbetning
- Tillverkning nära nätform minskar materialspill
- Metaller och legeringar med högre prestanda kan användas
- Konsekventa porositetsstrukturer som inte är möjliga i götmetallurgi
- Komponenterna kan massanpassas
Begränsningar vid produktion och bearbetning av pulver
- Kapitalinvesteringarna för produktions- och hanteringsutrustning är mycket höga
- Ökad ytarea gör hanteringen av pyrofora reaktiva pulver riskfylld
- För att uppnå hög packningstäthet kan det krävas höga tryck
- Ytterligare processteg jämfört med gjutning
- Portabilitet för AM-maskiner på grund av att pulvret är LO/NO
Här följer en snabb jämförelse mellan pulvermetallurgi och den konventionella gjutningsprocessen:
Parameter | Pulvermetallurgi | Gjutning |
---|---|---|
Komplexa former | ✅ Utmärkt för AM-byggnader i lager | Begränsad för typiska gjutgods |
Mekaniska egenskaper | Kan närma sig gjutna egenskaper efter varm isostatisk pressning | ✅ Förutsägbara egenskaper |
Cykeltid | Långsammare process för AM-metoder | ✅ Snabbare för volymproduktion |
Dimensionell noggrannhet | Varierar, beror på efterbearbetning | Mycket bra för precisionsgjutgods |
Kostnader för utrustning | Mycket hög för industriella AM-maskiner | ✅ Lägre kapitalkostnader |
Olika typer av metaller | Ständigt utökade valmöjligheter | ✅ Bredaste urvalet |

Vanliga frågor
F: Vad är det typiska partikelstorleksintervallet som används i metallpulver för 3D-utskrift?
S: I pulverbäddstekniker som selektiv lasersmältning (SLM) och elektronstrålesmältning (EBM) är det optimala partikelstorleksintervallet 15-45 mikrometer. Finare pulver förbättrar upplösningen men kan vara svåra att hantera och bearbeta.
F: Vad bestämmer morfologin hos metallpulver från olika metoder?
A: Produktionsfaktorer som intensitet i smältströmmens nedbrytningskrafter från gasstrålar eller vattenslag och efterföljande kylningshastigheter bestämmer partikelformerna. Snabbare kylning ger oregelbundna, dendritiska partiklar medan långsammare stelning (sfärisk atomisering) möjliggör släta rundade strukturer.
F: Varför är det viktigt med hög renhet för metallpulver i additiv tillverkning?
S: Föroreningar kan orsaka defekter, porositetsproblem, förändra legeringens mikrostruktur, minska densiteten, påverka prestanda under belastning och temperaturer - vilket har en negativ inverkan på de mekaniska egenskaperna. Syrenivåer under 500 ppm och kvävenivåer under 100 ppm har blivit typiska mål.
F: Hur hanteras metallpulver på ett säkert sätt under transport och lagring?
S: Reaktiva metallpulver passiveras för att skapa oxiderade ytor som minimerar risken för antändning. Pulvret förseglas i trummor med inerta gaser som argon istället för luft under transporten för att förhindra antändning. Förvaringsbehållare måste vara ordentligt jordade. Personalen bär specialiserad personlig skyddsutrustning vid hantering.
F: Vilka är de vanligaste metoderna för karakterisering av pulver?
S: Hallflödesmätning, täthetstest, pyknometri, LOI-testning, spektrografisk analys, metallografi och partikelstorleksfördelning med laser- eller siktteknik är avgörande för att kvantifiera beteende, bygga upp kvalitetsprocesstyrning för metallpulverproduktion och bedöma batchens lämplighet för givna applikationer.
få veta mer om 3D-utskriftsprocesser
Additional FAQs about Metal Powder (5)
1) What factors most influence powder flowability across production methods?
- Particle shape/sphericity, surface roughness/satellites, PSD span (D90–D10), moisture/oxide films, and lubricant coatings. Gas/plasma/EIGA powders typically flow better than water-atomized due to higher sphericity and lower surface oxides.
2) How should refresh rates be set for AM metal powders?
- Monitor O/N/H, PSD tails, and flow/tap density per reuse. Typical refresh is 10–30% virgin powder per build for steels/Ni; tighter for Al/Ti. Establish go/no‑go limits via DoE linking powder metrics to part density and defects.
3) When is carbonyl powder preferred over atomized powder?
- Carbonyl Fe/Ni/Co offers ultrafine, high‑purity particles (1–10 μm) for MIM, magnetic alloys, and electronic pastes. It’s less suitable for LPBF without conditioning due to poor flow and high surface area.
4) What CoA data should buyers require for critical applications?
- Chemistry with interstitials (O/N/H), PSD (D10/D50/D90 and span) per ISO 13320/ASTM B822, shape metrics (DIA sphericity/aspect ratio), Hall/Carney flow, apparent/tap density (ASTM B212/B527), moisture/LOI, inclusion/contamination screens, and lot genealogy.
5) How do you select between gas and water atomization for a given alloy?
- Match process to application tolerance for shape/oxygen: LPBF/DED typically need gas/plasma/EIGA for sphericity/cleanliness; press‑and‑sinter and some BJ/MIM applications often leverage water‑atomized powders for cost with acceptable performance.
2025 Industry Trends in Metal Powder Production
- Inline process control: Atomizers integrate laser diffraction + dynamic image analysis for real‑time PSD/shape feedback and closed‑loop nozzle/gas adjustments.
- Sustainability and cost: Argon recovery, closed‑loop water, and heat recuperation reduce CO2e/kg and stabilize pricing; more Environmental Product Declarations (EPDs) published.
- BJ and soft‑magnetic growth: Binder jetting expands with Fe‑Si, 17‑4PH, and Cu powders; demand for low‑loss soft magnetics increases for e‑mobility.
- Cleanliness push: EIGA/vacuum GA adoption rises for reactive alloys (Ti, Al, Ni superalloys) to meet lower O/N/H targets and improve AM yield.
- Regional capacity: New GA/WA lines in NA/EU/India shorten lead times and reduce price volatility for 316L, IN718, and AlSi10Mg.
2025 snapshot: key metal powder metrics and market indicators
Metrisk | 2023 | 2024 | 2025 YTD | Notes/Sources |
---|---|---|---|---|
CoAs including DIA shape metrics (%) | 40–50 | 55–65 | 65–75 | Supplier datasheets, OEM specs |
Argon recovery adoption at GA/PA plants (%) | 25–35 | 35–45 | 45–55 | ESG/EPD reports |
Typical LPBF PSD window (μm, steels) | 20–63 | 15–53 | 15–45 | Narrowing for density/flow |
Average O (wt%) in GA 316L AM grade | 0.035–0.05 | 0.030–0.045 | 0.025–0.040 | LECO trends |
Lead time, standard GA 316L (weeks) | 6–10 | 5–8 | 4–7 | Capacity additions |
Cost delta, GA vs WA 316L (USD/kg) | +12–20 | +10–18 | +10–15 | GA premium persists |
References: ISO 13320; ASTM B822/B212/B527; ISO/ASTM 52907 (feedstock); ASTM E1019/E1409 (O/N/H); ASM Handbook; industry ESG/EPD reports: https://www.astm.org, https://www.iso.org
Latest Research Cases
Case Study 1: Real‑Time PSD Control in Gas Atomization for 316L (2025)
Background: A producer saw wide PSD tails causing LPBF recoater streaks and porosity.
Solution: Installed at‑line laser diffraction + DIA feeding closed‑loop control of gas pressure/nozzle ΔP and melt flow; added fines bleed‑off.
Results: PSD span reduced 18%; >63 μm tail cut 60%; LPBF relative density improved from 99.3% to 99.7%; scrap −22%; throughput +8%.
Case Study 2: Water‑Atomized 17‑4PH Conditioning for Binder Jetting (2024)
Background: Service bureau struggled with green density variability and sinter distortion.
Solution: Mechanical spheroidization, fines trimming (<10 μm), and H2 anneal reduced O from 0.18% to 0.09%; tuned PSD to 8/17/30 μm (D10/50/90).
Results: Green density +6.5%; sintered density 97.8% → 99.1%; dimensional scatter (3σ) −42%; surface Ra after sinter/HIP improved from 12.5 to 7.6 μm.
Expertutlåtanden
- Prof. Iain Todd, Professor of Metallurgy and Materials Processing, University of Sheffield
Key viewpoint: “Powder flow and density are predicted best when PSD is paired with shape analytics—essential for linking atomization settings to AM yield.” - Dr. Ellen Meeks, VP Process Engineering, Desktop Metal
Key viewpoint: “For Binder Jetting, controlling fines and furnace atmosphere is pivotal; small shifts in <10 μm content drive shrinkage and density outcomes.” - Marco Cusin, Head of Additive Manufacturing, GKN Powder Metallurgy
Key viewpoint: “Production capability comes from stable powders, calibrated debind/sinter, and closed‑loop compensation—not just faster printers.”
Citations: University and OEM technical briefs; standards bodies: https://www.astm.org, https://www.iso.org
Practical Tools and Resources
- Standards and QA:
- ISO/ASTM 52907 (feedstock requirements), ASTM B822 (PSD), ASTM B212/B213 (apparent density/flow), ASTM B527 (tap density), ASTM E1019/E1409 (O/N/H)
- Measurement and analytics:
- Dynamic image analysis for sphericity/aspect ratio; laser diffraction per ISO 13320; CT per ASTM E1441 for AM coupons; LECO analyzers for interstitials
- Processkontroll:
- Atomizer control guides (nozzle/gas pressure), sieving/conditioning SOPs, powder reuse tracking templates (O2/fines/flow), furnace dew point monitoring
- Databases/handbooks:
- ASM Handbook (Powder Metallurgy), MPIF publications, OEM AM powder specifications and qualification guides
- Hållbarhet:
- ISO 14001 frameworks; EPD templates; best practices for closed‑loop water systems and argon recovery
Notes on reliability and sourcing: Specify alloy grade and tolerances, PSD (D10/D50/D90 and span), shape metrics, O/N/H limits, and flow/density targets on purchase orders. Qualify each lot with print or sinter coupons. Store powders under inert, desiccated conditions and track reuse cycles. Match powder characteristics to the process (LPBF, BJ, MIM, press‑sinter) to minimize variability and defects.
Last updated: 2025-10-15
Changelog: Added 5 targeted FAQs, a 2025 trends/data table, two concise case studies, expert viewpoints, and practical standards/resources tailored to Metal Powder production and applications
Next review date & triggers: 2026-02-15 or earlier if ISO/ASTM update feedstock/QA standards, major OEMs revise powder CoA requirements, or new inline QC methods materially change PSD/shape control practices
Dela på
MET3DP Technology Co, LTD är en ledande leverantör av lösningar för additiv tillverkning med huvudkontor i Qingdao, Kina. Vårt företag är specialiserat på 3D-utskriftsutrustning och högpresterande metallpulver för industriella tillämpningar.
Förfrågan för att få bästa pris och anpassad lösning för ditt företag!
Relaterade artiklar

Metal 3D Printing for U.S. Automotive Lightweight Structural Brackets and Suspension Components
Läs mer "Om Met3DP
Senaste uppdateringen
Vår produkt
KONTAKTA OSS
Har du några frågor? Skicka oss meddelande nu! Vi kommer att betjäna din begäran med ett helt team efter att ha fått ditt meddelande.