Herstellung von Metallpulvern

Übersicht

Metall-Pulver sind feine Metallpartikel, die als Ausgangsmaterial für Fertigungstechniken wie additive Fertigung, Metallspritzguss und pulvermetallurgisches Pressen und Sintern verwendet werden. Die Herstellung von hochentwickelten Spezialmetallpulvern mit präziser Kontrolle der Chemie, der Partikelgrößenverteilung, der Morphologie und der Mikrostruktur ist entscheidend für die Eigenschaften der fertigen Komponenten.

Für die großtechnische Herstellung von Metallpulver aus verschiedenen Legierungssystemen gibt es verschiedene Methoden:

• Gaszerstäubung
• Wasserzerstäubung
• Plasma-Zerstäubung
• Elektrodeninduktion Schmelzgaszerstäubung
• Verfahren mit rotierenden Elektroden
• Carbonyl-Verfahren
• Elektrolytisches Verfahren
• Metallreduktionsverfahren

Jedes Verfahren führt zu Pulvern mit unterschiedlichen Eigenschaften, die für bestimmte Anwendungen geeignet sind.

Methoden zur Herstellung von Metallpulver

Methode	Verwendete Metalle	Wesentliche Merkmale	Wichtigste Anwendungen
Gaszerstäubung	Titan, Aluminium, rostfreier Stahl, Werkzeugstahl, Superlegierungen	Sphärische Pulver, moderate Produktionsrate	Metall-Spritzgießen, Heiß-Isostatisches Pressen
Wasserzerstäubung	Niedriglegierter Stahl, Eisen, Kupfer	Unregelmäßige Pulverformen, höherer Sauerstoffgehalt	Press- und Sinterverfahren
Plasma-Zerstäubung	Titanlegierungen, Superlegierungen	Sehr feine kugelförmige Pulver	Additive Fertigung
Rotierende Elektrode	Wolfram, Molybdän, Tantal	Kontrollierte Kornstruktur	Filamente, Schneidwerkzeuge
Carbonyl-Verfahren	Eisen, Nickel, Kobalt	Ultrafeine hochreine Pulver	Elektronische Bauteile, Magnete
Elektrolytische	Kupfer, Nickel	Morphologie der dendritischen Flocken	Oberflächenbeschichtungen

Metallpulver Produktionsmethoden

Es gibt eine Vielzahl kommerzieller Verfahren zur Herstellung von Metallpulvern aus verschiedenen Legierungssystemen. Die Wahl der Produktionsmethode hängt von Faktoren ab wie:

• Art des Legierungsmaterials
• Anforderungen an die Reinheit
• Gewünschte Pulvereigenschaften wie Partikelgröße, Form, Kornstruktur
• Umfang der Produktion in Tonnen pro Jahr
• Endanwendung von Pulver

Im Folgenden werden einige der gängigsten industriellen Verfahren zur Herstellung von Metallpulver vorgestellt:

Gaszerstäubungsprozess

Bei der Gaszerstäubung wird ein Strom geschmolzener Metalllegierungen durch Hochdruckgasstrahlen, in der Regel Stickstoff oder Argon, zerkleinert. Der Metallstrom zerfällt in feine Tröpfchen, die sich zu Pulverteilchen verfestigen.

Gasverdüste Pulver haben eine sphärische Form und eine glatte Oberflächenmorphologie. Die Partikelgrößenverteilung kann durch Anpassung der Prozessparameter gesteuert werden. Diese Technik wird häufig für reaktive Werkstoffe wie Titan, Aluminium, Magnesiumlegierungen sowie rostfreie Stähle, Werkzeugstähle und Nickelsuperlegierungen eingesetzt.

Parameter	Beschreibung
Verwendete Metalle	Titanlegierungen, Aluminium, Magnesium, rostfreier Stahl, Werkzeugstahl, Superlegierungen
Partikelform	Sphärische Morphologie
Partikelgröße	50 - 150 μm typisch
Reinheit	Hochwertiges, inertes Gas verhindert Kontamination
Sauerstoff-Aufnahme	Minimal im Vergleich zur Flüssigmetallzerstäubung
Produktionsmaßstab	Bis zu 10.000 Tonnen pro Jahr

Wasserzerstäubung

Bei der Wasserzerstäubung wird der geschmolzene Metallstrom von Hochgeschwindigkeits-Wasserstrahlen getroffen. Die plötzliche Abkühlung führt zu einer Explosion, die das Metall in feine Partikel zerlegt. Die Pulver haben eine unregelmäßige Form und enthalten aufgrund des Wasserkontakts einen höheren Sauerstoffgehalt.

Die Wasserzerstäubung ist ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung großer Mengen von Edelstahl-, legiertem Stahl-, Eisen- und Kupferpulvern für Press- und Sinteranwendungen.

Parameter	Beschreibung
Verwendete Metalle	Kohlenstoffstähle, niedrig legierte Stähle, rostfreie Stähle, Kupfer, Eisenpulver
Partikelform	Unregelmäßige Morphologie durch explosives Aufbrechen von Wasser
Partikelgröße	10 - 300 μm typisch
Reinheit	Niedriger, Wasserkontakt erhöht den Sauerstoffgehalt um 200-500 ppm
Produktionsmaßstab	Sehr hoch, über 50.000 Tonnen pro Jahr

Plasma-Zerstäubungsprozess

Bei der Plasmazerstäubung wird ein Plasmabrenner verwendet, um die Metalllegierung zu schmelzen, bevor sie durch Gasstrahlen in feine Tröpfchen zerfällt. Durch die ultrahohen Temperaturen können hochreaktive Elemente wie Titanaluminide erfolgreich zerstäubt werden.

Die Pulver haben eine sehr kugelförmige Form und eine enge Größenverteilung, die sich für additive Fertigungsverfahren wie Laserschmelzen und Elektronenstrahlschmelzen eignen.

Parameter	Beschreibung
Verwendete Metalle	Titanlegierungen, Nickelsuperlegierungen, Titanaluminide
Partikelform	Hochgradig kugelförmig
Partikelgröße	15 - 45 μm typisch
Reinheit	Sehr hohe Reinheit durch Schmelzen unter inerter Atmosphäre
Produktionsmaßstab	Niedriger, etwa 100 - 1000 Tonnen pro Jahr

Verfahren mit rotierenden Elektroden (REP)

Beim Rotationselektrodenverfahren wird eine zylindrische Metallelektrode mit hoher Geschwindigkeit in einer evakuierten Kammer gedreht. Sie wird mit Hilfe eines elektrischen Lichtbogens geschmolzen, und die geschmolzenen Metalltröpfchen werden durch Zentrifugalkräfte abgeschleudert und kühlen zu Pulvern ab.

REP-Pulver haben eine Kornstruktur und Morphologie, die sich ideal für die Heißextrusion zu feinen Drähten und Stäben für Legierungen der Luft- und Raumfahrt wie Wolfram, Molybdän und Tantal eignen.

Parameter	Beschreibung
Verwendete Metalle	Wolfram, Molybdän, Tantal
Partikelform	Unregelmäßiges, kontrolliertes Gefüge
Partikelgröße	45 - 150 μm typisch
Reinheit	Sehr hoch durch Verarbeitung unter Vakuum
Produktionsmaßstab	Kleine Mengen an hochwertigen Pulvern

Elektroden-Induktions-Gaszerstäubung (EIGA)

Das EIGA-Verfahren nutzt die Induktionserwärmung, um verbrauchbare Elektrodenspitzen in einer Inertgasatmosphäre zu schmelzen. Die Tröpfchen werden anschließend durch Argonstrahlen zu feinen, kugelförmigen Pulvern zerstäubt.

EIGA ermöglicht eine sehr hohe Reinheit reaktiver Nickelsuperlegierungen für kritische Bauteile in der Luft- und Raumfahrt durch kontrolliertes Schmelzen und die Minimierung von Verunreinigungen.

Parameter	Beschreibung
Verwendete Metalle	Nickel-Superlegierungen, Titanaluminide
Partikelform	Sphärisch
Partikelgröße	15 - 53 μm typisch
Reinheit	Extrem hoch, maßgeschneidert für kritische Legierungen
Produktionsmaßstab	F&E/Prototyping bis mittlere Stückzahlen

Carbonyl-Verfahren

Beim Carbonylverfahren wird das Metall in ein flüchtiges Carbonyl umgewandelt, das sich unter kontrollierten Bedingungen zersetzt, um einheitliche, ultrafeine Metallpartikel zu erzeugen. Dieses Verfahren eignet sich für die Herstellung hochreiner Eisen-, Nickel- und Kobaltpulver.

Parameter	Beschreibung
Verwendete Metalle	Eisen, Nickel, Kobalt
Partikelform	Sphärisch bis polyedrisch
Partikelgröße	1 - 10 μm typisch
Reinheit	Extrem hohe Reinheit von 99,9%+
Produktionsmaßstab	Bis zu 30.000 Tonnen pro Jahr

Andere Methoden der Pulverherstellung

Einige andere Techniken, die für die Herstellung von Spezialmetallpulver verwendet werden, sind:

• Elektrolytisches Verfahren: Zur Herstellung von unregelmäßig geformten Kupfer- und Nickelpulvern mit dendritischer Morphologie im Elektroabscheidungsverfahren
• Verfahren zur Metallreduktion: Reduktion von Metalloxiden mit Wasserstoff oder Kohlenstoff zur Herstellung von Titan-, Zirkonium-, Wolfram- und Molybdänpulvern
• Mechanisches Legieren: Hochenergie-Kugelmahlen zur Synthese von Verbundwerkstoffen und nanostrukturierten Legierungen

Metallpulver Spezifikationen

Die für Metallpulver geprüften kritischen Qualitätsmerkmale und Spezifikationen hängen von der Produktionsmethode und der Endanwendung ab, umfassen aber in der Regel folgende Punkte:

Pulverchemie

• Legierungszusammensetzung mittels optischer Emissions- oder Röntgenfluoreszenzspektroskopie
• Geringfügige Legierungselemente
• Verunreinigungselemente wie Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff
• Glühverlustprüfung bei hoher Temperatur

Partikelgrößenverteilung

• Volumen mittlere Partikelgröße
• Verteilungsbreiten wie D10, D50, D90

Charakterisierung der Partikelform

• Rasterelektronenmikroskopie für die Morphologie
• Formfaktoren wie Seitenverhältnis und Formfaktor

Mikrostruktur

• Vorhandene Phasen mittels Röntgenbeugung
• Kornmerkmale aus der Bildgebung

Pulvereigenschaften

• Scheinbare Dichte/Hahndichte
• Durchflussraten durch Hall-Durchflussmessertrichter-Tests
• Komprimierbarkeitsstufen

Die Anforderungen an die Spezifikation von Pulvern sind je nach Endverwendung in den verschiedenen Anwendungen sehr unterschiedlich:

Parameter	Metall-Spritzgießen (MIM)	Additive Fertigung	Pressen und Sintern
Partikelgrößenbereich	3 - 25 μm	15 - 45 μm	150 - 300 μm
Seitenverhältnis	1 - 1,25 bevorzugt	<1,5 sphärisch	Nicht kritisch
Sauerstoffgehalt	<1000 ppm	<500 ppm	2000 - 4000 ppm
Scheinbare Dichte	>2,5 g/cm3	>2,8 g/cm3	2 - 3 g/cm3
Hall-Durchflussmenge	15 - 35 s/50g	25 - 35 s/50g	>12 s/50g

Methoden zur Charakterisierung

Es gibt verschiedene Analysemethoden zur Charakterisierung der Eigenschaften von Metallpulvern, die für die Produktleistung entscheidend sind:

Analyse der Partikelgröße

Laserbeugungsmethoden werden am häufigsten zur Charakterisierung der Partikelgrößenverteilung eingesetzt. Bei dieser Technik wird ein Laserstrahl durch eine dispergierte Pulverprobe geleitet, der das Licht in einem von der Partikelgröße abhängigen Winkel streut. Die Computeranalyse des Beugungsmusters liefert innerhalb von Sekunden detaillierte, statistisch relevante Daten zur Größenverteilung.

Morphologie und Oberflächenabbildung

Die Rasterelektronenmikroskopie (REM) liefert hochauflösende Bilder von Pulverpartikelformen, Oberflächentopografien und -merkmalen bei wesentlich höherer Vergrößerung und Tiefenschärfe als die optische Mikroskopie.

Die REM-Bildgebung wird zur Untersuchung von Partikelrundungen, Satellitenbildung, Oberflächenglätte und Defekten wie Porosität verwendet.

Messung von Dichte und Fließeigenschaften

Zur Quantifizierung des Schüttgutverhaltens wurden Standardprüfverfahren entwickelt:

• Hall-Durchflusstrichter zur Messung der Durchflussmenge von Pulver durch eine Öffnung
• Carney-Trichter zur Beurteilung der Fließfähigkeit anhand des Schüttwinkels
• Scott-Volumeter zur Bestimmung der Stampfdichte und Kompressibilität

Diese Methoden tragen dazu bei, die Handhabung, das Mischen, das Füllen der Formen und das Ausbreiten bei der Herstellung der Komponenten zu erleichtern.

Röntgenmethoden für Zusammensetzung und Kristallstruktur

• Röntgenfluoreszenzspektroskopie identifiziert und quantifiziert die elementare Zusammensetzung von Metallen genau
• Die Röntgenbeugung analysiert die atomaren Anordnungen und Phasen anhand von Beugungspeakmustern

Anwendungen von Metallpulvern

Zu den wichtigsten Endanwendungen von technischen Metallpulvern gehören:

Additive Fertigung

Auch bekannt als 3D-Druckverfahren wie selektives Laserschmelzen (SLM), direktes Metall-Lasersintern (DMLS) und Elektronenstrahlschmelzen (EBM) zur Herstellung komplexer Geometrien aus Titan-, Aluminium-, Edelstahl-, Superlegierungs- und Kobalt-Chrom-Pulvern.

Metall-Spritzgießen (MIM)

Pulver wie rostfreie Stähle, Titanlegierungen und Werkzeugstähle werden mit einem Bindemittel kombiniert, spritzgegossen und anschließend gesintert, um kleine, komplexe Teile in hohen Stückzahlen zu geringeren Kosten herzustellen.

Pulvermetallurgie Presse und Sinter

Verdichten und Sintern von Eisen-, Kupfer- und legierten Stahlpulvern zu großvolumigen Komponenten wie Zahnrädern, Buchsen und Magneten.

Anmeldung	Verwendete Metalle	Wichtigste Immobilienbedürfnisse
Additive Fertigung	Titanlegierungen, Nickelsuperlegierungen, Aluminium, Werkzeugstahl, rostfreier Stahl, Kobalt-Chrom	Sphärische Morphologie Gute Fließfähigkeit Hohe Reinheit
Metall-Spritzgießen	Rostfreier Stahl, Titan, Werkzeugstahl, Wolfram-Schwerlegierungen	Feines Pulver <25 μm Gute Packungsdichte
Pressen und Sintern	Eisen, Stahl, rostfreier Stahl, Kupfer	Kostengünstige Pulver-Schmierstoffbeschichtungen

Es gibt auch Nischenanwendungen in Bereichen wie Schweißen, Diamantwerkzeuge, Elektronik und Oberflächenbeschichtungen, die spezielle Metallpulver verwenden.

Lieferanten und Preisgestaltung

Einige der weltweit führenden Anbieter von verschiedenen Metallpulvern sind:

Unternehmen	Produktionsmethoden	Materialien
Sandvik Fischadler	Gaszerstäubung	Titan, Aluminium, Nickellegierungen
AP&C	Plasma-Zerstäubung	Titanaluminide, Superlegierungen
Tischlertechnik	Gas-, Wasserzerstäubung	Werkzeugstähle, rostfreie Stähle, Legierungen
Höganäs	Wasserzerstäubung	Eisen, nichtrostende Stähle
JFE-Stahl	Wasserzerstäubung	Pulver aus rostfreiem Stahl
Rio Tinto	Aluminiumpulver	Carbonylnickel und Eisen

Die Preise für Metallpulver sind sehr unterschiedlich:

• Material und Zusammensetzung der Legierung
• Verwendete Produktionsmethode
• Verarbeitung zur Erzielung von Partikeleigenschaften
• Reinheitsgrad und Grad der Verunreinigung
• Abnahmemengen - Verträge mit sehr hohen Mengen bringen niedrigere Preise

Typische Grundpreise pro Kilogramm sind:

Material	Kostenvoranschlag
Rostfreier Stahl 316L	$12 - $30 pro kg
Aluminium AlSi10Mg	$15 - $45 pro kg
Titan Ti-6Al-4V	$80 - $220 pro kg
Nickel-Superlegierung Inconel 718	$90 - $250 pro kg
Speziallegierungen für AM	$250 - $1000 pro kg

Die Preise steigen beträchtlich, wenn die Partikelgrößenverteilung sehr individuell ist, der Sauerstoff- und Stickstoffgehalt unter 100 ppm liegt und kleine Mengen gekauft werden.

Vorteile und Beschränkungen der Pulvermetallurgie

Vorteile der Pulvermetallurgie

• Fähigkeit zur Herstellung komplexer Geometrien, die durch Gießen oder maschinelle Bearbeitung nicht möglich sind
• Near-Net-Shape-Fertigung reduziert Materialabfall
• Es können höherwertige Metalle und Legierungen verwendet werden
• Konsistente Porositätsstrukturen, die in der Blockmetallurgie nicht möglich sind
• Komponenten können massenweise angepasst werden

Beschränkungen der Pulverherstellung und -verarbeitung

• Die Kapitalinvestitionen für Produktions- und Verarbeitungsanlagen sind sehr hoch.
• Vergrößerte Oberfläche macht den Umgang mit pyrophoren reaktiven Pulvern riskant
• Das Erreichen hoher Verdichtungsdichten kann hohe Drücke erfordern
• Zusätzliche Prozessschritte im Vergleich zum Gießen
• Tragbarkeit von AM-Maschinen, da das Pulver LO/NO ist

Hier ein kurzer Vergleich der Pulvermetallurgie mit dem herkömmlichen Gießverfahren:

Parameter	Pulvermetallurgie	Casting
Komplexe Formen	Hervorragend geeignet für schichtweise AM-Aufbauten	Begrenzt für typische Gussstücke
Mechanische Eigenschaften	Kann sich nach dem heißisostatischen Pressen den Gusseigenschaften annähern	✅ Vorhersehbare Eigenschaften
Zykluszeit	Langsamerer Prozess für AM-Methoden	✅ Schneller für die Massenproduktion
Dimensionale Genauigkeit	Unterschiedlich, abhängig von der Nachbearbeitung	Sehr gut für Präzisionsfeinguss
Kosten der Ausrüstung	Sehr hoch für industrielle AM-Maschinen	✅ Geringere Kapitalkosten
Arten von Metallen	Kontinuierliche Erweiterung der Optionen	✅ Breitestes Angebot

FAQs

F: Welches ist der typische Partikelgrößenbereich, der in 3D-Druckpulvern aus Metall verwendet wird?

A: Bei Pulverbetttechnologien wie dem selektiven Laserschmelzen (SLM) und dem Elektronenstrahlschmelzen (EBM) liegt der optimale Partikelgrößenbereich bei 15-45 Mikrometern. Feinere Pulver verbessern die Auflösung, können aber schwierig zu handhaben und zu verarbeiten sein.

F: Was bestimmt die Morphologie von Metallpulvern, die mit verschiedenen Methoden hergestellt wurden?

A: Produktionsfaktoren wie die Intensität des Schmelzestroms, die Zerfallskräfte von Gas- oder Wasserstrahlen und die anschließende Abkühlgeschwindigkeit bestimmen die Partikelform. Eine schnellere Abkühlung erzeugt unregelmäßige, dendritische Partikel, während eine langsamere Erstarrung (kugelförmige Zerstäubung) glatte, runde Strukturen ermöglicht.

F: Warum ist ein hoher Reinheitsgrad bei Metallpulvern für die additive Fertigung wichtig?

A: Verunreinigungen können Defekte und Porosität verursachen, das Gefüge der Legierung verändern, die Dichte verringern, die Leistung bei Belastungen und Temperaturen beeinträchtigen und damit die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflussen. Zielsauerstoffgehalte unter 500 ppm und Stickstoffgehalte unter 100 ppm sind inzwischen üblich.

F: Wie werden Metallpulver bei Transport und Lagerung sicher gehandhabt?

A: Reaktive Metallpulver werden passiviert, um oxidierte Oberflächen zu schaffen, die das Entflammbarkeitsrisiko minimieren. Um eine Entzündung zu verhindern, werden die Pulver während des Transports in Fässern unter Inertgasen wie Argon anstelle von Luft versiegelt. Die Lagerbehälter müssen ordnungsgemäß geerdet sein. Das Personal trägt bei der Handhabung spezielle PSA.

F: Was sind gängige Methoden zur Pulvercharakterisierung?

A: Hall-Flowmetrie, Abstichdichtetests, Pyknometrie, LOI-Tests, spektrografische Analysen, Metallografie und Partikelgrößenverteilung mit Laser- oder Siebtechniken sind entscheidend für die Quantifizierung des Verhaltens, den Aufbau einer Qualitätsprozesskontrolle für die Metallpulverproduktion und die Bewertung der Chargeneignung für bestimmte Anwendungen.

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Additional FAQs about Metal Powder (5)

1) What factors most influence powder flowability across production methods?

• Particle shape/sphericity, surface roughness/satellites, PSD span (D90–D10), moisture/oxide films, and lubricant coatings. Gas/plasma/EIGA powders typically flow better than water-atomized due to higher sphericity and lower surface oxides.

2) How should refresh rates be set for AM metal powders?

• Monitor O/N/H, PSD tails, and flow/tap density per reuse. Typical refresh is 10–30% virgin powder per build for steels/Ni; tighter for Al/Ti. Establish go/no‑go limits via DoE linking powder metrics to part density and defects.

3) When is carbonyl powder preferred over atomized powder?

• Carbonyl Fe/Ni/Co offers ultrafine, high‑purity particles (1–10 μm) for MIM, magnetic alloys, and electronic pastes. It’s less suitable for LPBF without conditioning due to poor flow and high surface area.

4) What CoA data should buyers require for critical applications?

• Chemistry with interstitials (O/N/H), PSD (D10/D50/D90 and span) per ISO 13320/ASTM B822, shape metrics (DIA sphericity/aspect ratio), Hall/Carney flow, apparent/tap density (ASTM B212/B527), moisture/LOI, inclusion/contamination screens, and lot genealogy.

5) How do you select between gas and water atomization for a given alloy?

• Match process to application tolerance for shape/oxygen: LPBF/DED typically need gas/plasma/EIGA for sphericity/cleanliness; press‑and‑sinter and some BJ/MIM applications often leverage water‑atomized powders for cost with acceptable performance.

2025 Industry Trends in Metal Powder Production

• Inline process control: Atomizers integrate laser diffraction + dynamic image analysis for real‑time PSD/shape feedback and closed‑loop nozzle/gas adjustments.
• Sustainability and cost: Argon recovery, closed‑loop water, and heat recuperation reduce CO2e/kg and stabilize pricing; more Environmental Product Declarations (EPDs) published.
• BJ and soft‑magnetic growth: Binder jetting expands with Fe‑Si, 17‑4PH, and Cu powders; demand for low‑loss soft magnetics increases for e‑mobility.
• Cleanliness push: EIGA/vacuum GA adoption rises for reactive alloys (Ti, Al, Ni superalloys) to meet lower O/N/H targets and improve AM yield.
• Regional capacity: New GA/WA lines in NA/EU/India shorten lead times and reduce price volatility for 316L, IN718, and AlSi10Mg.

2025 snapshot: key metal powder metrics and market indicators

Metrisch	2023	2024	2025 YTD	Notes/Sources
CoAs including DIA shape metrics (%)	40-50	55–65	65–75	Supplier datasheets, OEM specs
Argon recovery adoption at GA/PA plants (%)	25–35	35–45	45–55	ESG/EPD reports
Typical LPBF PSD window (μm, steels)	20–63	15–53	15–45	Narrowing for density/flow
Average O (wt%) in GA 316L AM grade	0.035–0.05	0.030–0.045	0.025–0.040	LECO trends
Lead time, standard GA 316L (weeks)	6–10	5-8	4–7	Capacity additions
Cost delta, GA vs WA 316L (USD/kg)	+12–20	+10–18	+10–15	GA premium persists

References: ISO 13320; ASTM B822/B212/B527; ISO/ASTM 52907 (feedstock); ASTM E1019/E1409 (O/N/H); ASM Handbook; industry ESG/EPD reports: https://www.astm.org, https://www.iso.org

Latest Research Cases

Case Study 1: Real‑Time PSD Control in Gas Atomization for 316L (2025)
Background: A producer saw wide PSD tails causing LPBF recoater streaks and porosity.
Solution: Installed at‑line laser diffraction + DIA feeding closed‑loop control of gas pressure/nozzle ΔP and melt flow; added fines bleed‑off.
Results: PSD span reduced 18%; >63 μm tail cut 60%; LPBF relative density improved from 99.3% to 99.7%; scrap −22%; throughput +8%.

Case Study 2: Water‑Atomized 17‑4PH Conditioning for Binder Jetting (2024)
Background: Service bureau struggled with green density variability and sinter distortion.
Solution: Mechanical spheroidization, fines trimming (<10 μm), and H2 anneal reduced O from 0.18% to 0.09%; tuned PSD to 8/17/30 μm (D10/50/90).
Results: Green density +6.5%; sintered density 97.8% → 99.1%; dimensional scatter (3σ) −42%; surface Ra after sinter/HIP improved from 12.5 to 7.6 μm.

Expertenmeinungen

• Prof. Iain Todd, Professor of Metallurgy and Materials Processing, University of Sheffield
  Key viewpoint: “Powder flow and density are predicted best when PSD is paired with shape analytics—essential for linking atomization settings to AM yield.”
• Dr. Ellen Meeks, VP Process Engineering, Desktop Metal
  Key viewpoint: “For Binder Jetting, controlling fines and furnace atmosphere is pivotal; small shifts in <10 μm content drive shrinkage and density outcomes.”
• Marco Cusin, Head of Additive Manufacturing, GKN Powder Metallurgy
  Key viewpoint: “Production capability comes from stable powders, calibrated debind/sinter, and closed‑loop compensation—not just faster printers.”

Citations: University and OEM technical briefs; standards bodies: https://www.astm.org, https://www.iso.org

Practical Tools and Resources

• Standards and QA:
• ISO/ASTM 52907 (feedstock requirements), ASTM B822 (PSD), ASTM B212/B213 (apparent density/flow), ASTM B527 (tap density), ASTM E1019/E1409 (O/N/H)
• Measurement and analytics:
• Dynamic image analysis for sphericity/aspect ratio; laser diffraction per ISO 13320; CT per ASTM E1441 for AM coupons; LECO analyzers for interstitials
• Prozesskontrolle:
• Atomizer control guides (nozzle/gas pressure), sieving/conditioning SOPs, powder reuse tracking templates (O2/fines/flow), furnace dew point monitoring
• Databases/handbooks:
• ASM Handbook (Powder Metallurgy), MPIF publications, OEM AM powder specifications and qualification guides
• Nachhaltigkeit:
• ISO 14001 frameworks; EPD templates; best practices for closed‑loop water systems and argon recovery

Notes on reliability and sourcing: Specify alloy grade and tolerances, PSD (D10/D50/D90 and span), shape metrics, O/N/H limits, and flow/density targets on purchase orders. Qualify each lot with print or sinter coupons. Store powders under inert, desiccated conditions and track reuse cycles. Match powder characteristics to the process (LPBF, BJ, MIM, press‑sinter) to minimize variability and defects.

Last updated: 2025-10-15
Changelog: Added 5 targeted FAQs, a 2025 trends/data table, two concise case studies, expert viewpoints, and practical standards/resources tailored to Metal Powder production and applications
Next review date & triggers: 2026-02-15 or earlier if ISO/ASTM update feedstock/QA standards, major OEMs revise powder CoA requirements, or new inline QC methods materially change PSD/shape control practices