Metaalpoederproductie

Overzicht

Metaalpoeders zijn fijne metaaldeeltjes die worden gebruikt als grondstof voor productietechnieken zoals additieve productie, metaalspuitgieten en poedermetallurgisch persen en sinteren. Het produceren van geavanceerde speciale metaalpoeders met precieze controle over de chemie, deeltjesgrootteverdeling, morfologie en microstructuur is cruciaal voor de eigenschappen van afgewerkte componenten.

Er zijn verschillende methoden die gebruikt worden voor grootschalige productie van metaalpoeder uit verschillende legeringssystemen, waaronder:

• Gasverneveling
• Waterverneveling
• Plasma-verneveling
• Elektrode-inductie smeltgasverstuiving
• Proces met roterende elektrode
• Carbonylproces
• Elektrolytisch proces
• Metaalreductieprocessen

Elk proces resulteert in poeders met verschillende eigenschappen die geschikt zijn voor specifieke toepassingen.

Productiemethoden voor metaalpoeder

Methode	Gebruikte metalen	Sleuteleigenschappen	Belangrijkste toepassingen
Gasverstuiving	Titanium, aluminium, roestvrij staal, gereedschapsstaal, superlegeringen	Bolvormige poeders, matige productiesnelheid	Spuitgieten van metaal, heet isostatisch persen
Waterverneveling	Laaggelegeerd staal, ijzer, koper	Onregelmatige poedervormen, hoger zuurstofgehalte	Pers- en sinterproces
Plasma-verneveling	Titaanlegeringen, superlegeringen	Zeer fijne sferische poeders	Additieve productie
Roterende elektrode	Wolfraam, molybdeen, tantaal	Gecontroleerde korrelstructuur	Filamenten, snijgereedschappen
Carbonylproces	IJzer, nikkel, kobalt	Ultrafijne zeer zuivere poeders	Elektronische onderdelen, magneten
Elektrolytisch	Koper, nikkel	Dendritische vlokkenmorfologie	Oppervlaktecoatings

Metaalpoeder Productie methodes

Er zijn verschillende commerciële methoden die worden gebruikt voor het produceren van metaalpoeders uit verschillende legeringssystemen. De keuze van de productiemethode hangt af van factoren zoals:

• Type legeringsmateriaal
• Zuiverheidseisen
• Gewenste poederkenmerken zoals deeltjesgrootte, vorm, korrelstructuur
• Productieschaal in ton per jaar
• Eindtoepassing poeder

Hier zijn enkele van de meest voorkomende industriële processen voor metaalpoederproductie:

Verstuiving van gas

Bij het gasatomisatieproces wordt een stroom gesmolten metaallegering uiteengereten door gasstralen onder hoge druk, meestal stikstof of argon. De metaalstroom valt uiteen in fijne druppeltjes, die stollen tot poederdeeltjes.

Gasvernevelde poeders hebben een bolvorm en een gladde oppervlaktemorfologie. De deeltjesgrootteverdeling kan worden geregeld door de procesparameters aan te passen. Dit is een veelgebruikte techniek voor reactieve materialen zoals titanium, aluminium, magnesiumlegeringen en roestvast staal, gereedschapsstaal en nikkelsuperlegeringen.

Parameter	Beschrijving
Gebruikte metalen	Titaanlegeringen, aluminium, magnesium, roestvrij staal, gereedschapsstaal, superlegeringen
Deeltjesvorm	Sferische morfologie
Deeltjesgrootte	50 - 150 μm typisch
Puurheid	Hoog, inert gas voorkomt vervuiling
Zuurstof pick-up	Minimaal vergeleken met verneveling van vloeibaar metaal
Productieschaal	Tot 10.000 ton per jaar

Waterverneveling

Bij waterverstuiving wordt de stroom gesmolten metaal geraakt door waterstralen met hoge snelheid. De plotselinge afkoeling veroorzaakt een explosie die het metaal in fijne deeltjes breekt. De poeders hebben een onregelmatige vorm en bevatten een hoger zuurstofgehalte door het contact met water.

Waterverstuiving is een goedkoper proces dat wordt gebruikt voor het produceren van grote hoeveelheden roestvrij staal, gelegeerd staal, ijzer- en koperpoeders voor pers- en sintertoepassingen.

Parameter	Beschrijving
Gebruikte metalen	Koolstofstaal, laaggelegeerd staal, roestvrij staal, koper, ijzerpoeders
Deeltjesvorm	Onregelmatige morfologie door explosief breken van water
Deeltjesgrootte	10 - 300 μm typisch
Puurheid	Lager, contact met water verhoogt het zuurstofgehalte met 200-500 ppm
Productieschaal	Zeer hoog, meer dan 50.000 ton per jaar

Plasmaverstuiving

Bij het plasmaatomisatieproces wordt een plasmatoorts gebruikt om de metaallegering te smelten voordat deze uiteenvalt in fijne druppeltjes door middel van gasstralen. Door de ultrahoge temperaturen kunnen zeer reactieve elementen zoals titaniumaluminiden met succes worden geatomiseerd.

De poeders hebben een zeer sferische vorm en een smalle grootteverdeling die geschikt is voor additieve productiemethoden zoals lasersmelten en smelten met elektronenbundels.

Parameter	Beschrijving
Gebruikte metalen	Titaanlegeringen, nikkelsuperlegeringen, titaanaluminiden
Deeltjesvorm	Zeer bolvormig
Deeltjesgrootte	15 - 45 μm typisch
Puurheid	Zeer hoge zuiverheid door smelten onder inerte atmosfeer
Productieschaal	Lager, ongeveer 100 - 1000 ton per jaar

Roterend Elektrode Proces (REP)

Bij het roterende elektrodeproces wordt een cilindrische metalen elektrode op hoge snelheid rondgedraaid in een geëvacueerde kamer. Het wordt gesmolten met behulp van een elektrische boog en de gesmolten metaaldruppels die door middel van centrifugale krachten worden weggeslingerd, koelen af tot poeders.

REPoeders hebben een korrelstructuur en morfologie die ideaal is voor warme extrusie tot fijne draden en staven voor luchtvaartlegeringen zoals wolfraam, molybdeen, tantaal.

Parameter	Beschrijving
Gebruikte metalen	Wolfraam, molybdeen, tantaal
Deeltjesvorm	Onregelmatige, gecontroleerde microstructuur
Deeltjesgrootte	45 - 150 μm typisch
Puurheid	Zeer hoog door verwerking onder vacuüm
Productieschaal	Kleine volumes hoogwaardige poeders

Elektrode-inductie gasverstuiving (EIGA)

Het EIGA-proces maakt gebruik van inductieverwarming om verbruikbare elektrodepunten te smelten in een inerte gasatmosfeer. De druppels ondergaan secundaire gasverstuiving door argonstralen tot fijne bolvormige poeders.

EIGA maakt zeer hoge zuiverheid van reactieve nikkelsuperlegeringen mogelijk voor kritieke luchtvaartonderdelen door gecontroleerd smelten en minimaliseren van vervuiling.

Parameter	Beschrijving
Gebruikte metalen	Nikkel superlegeringen, titaanaluminiden
Deeltjesvorm	Bolvormig
Deeltjesgrootte	15 - 53 μm typisch
Puurheid	Extreem hoog, aangepast voor kritieke legeringen
Productieschaal	R&D/prototyping tot middelgrote volumes

Carbonylproces

In het carbonylproces wordt metaal omgezet in een vluchtig carbonyl, dat onder gecontroleerde omstandigheden ontleedt tot uniforme, ultrafijne metaaldeeltjes. Deze aanpak is geschikt voor het produceren van zeer zuivere ijzer-, nikkel- en kobaltpoeders.

Parameter	Beschrijving
Gebruikte metalen	IJzer, nikkel, kobalt
Deeltjesvorm	Bolvormig tot veelvlakkig
Deeltjesgrootte	1 - 10 μm typisch
Puurheid	Extreem hoge 99,9%+ zuiverheid
Productieschaal	Tot 30.000 ton per jaar

Andere poederproductiemethoden

Enkele andere technieken die worden gebruikt voor de productie van speciale metaalpoeders zijn:

• Elektrolytisch proces: Gebruikt voor het produceren van onregelmatig gevormde koper- en nikkelpoeders met dendritische morfologie door middel van elektrodepositieproces
• Metaalreductieprocessen: Reductie van metaaloxiden met behulp van waterstof of koolstof om titaan-, zirkonium-, wolfraam- en molybdeenpoeders te produceren
• Mechanisch legeren: Hoge energie kogelmalen om samengestelde en nanogestructureerde legeringen te synthetiseren

Metaalpoeder Specificaties

Kritische kwaliteitsattributen en specificaties die getest worden voor metaalpoeders hangen af van de productiemethode en de eindtoepassing, maar omvatten meestal:

Poederchemie

• Samenstelling van de legering met optische emissie- of röntgenfluorescentiespectroscopie
• Minder belangrijke legeringselementen
• Onzuiverheidselementen zoals zuurstof, stikstof, waterstof
• Verlies bij ontsteking testen bij hoge temperatuur

Deeltjesgrootteverdeling

• Volume gemiddelde deeltjesgrootte
• Distributiebreedtes zoals D10, D50, D90

Karakterisering deeltjesvorm

• Rasterelektronenmicroscopie voor morfologie
• Vormfactoren zoals hoogte-breedteverhouding en vormfactor

Microstructuur

• Aanwezige fasen met röntgendiffractie
• Korrelkarakteristieken van beeldvorming

Poeder eigenschappen

• Schijnbare/tikdichtheid
• Debiet door Hall flowmeter trechtertests
• Samendrukbaarheidsniveaus

De specificatievereisten voor poeders variëren sterk afhankelijk van het eindgebruik in verschillende toepassingen:

Parameter	Metaalspuitgieten (MIM)	Additieve productie	Persen & Sinteren
Bereik deeltjesgrootte	3 - 25 μm	15 - 45 μm	150 - 300 μm
Beeldverhouding	1 - 1,25 voorkeur	<1,5 sferisch	Niet kritisch
Zuurstofniveaus	<1000 ppm	<500 ppm	2000 - 4000 ppm
Schijnbare dichtheid	>2,5 g/cm3	>2,8 g/cm3	2 - 3 g/cm3
Debiet van de hal	15 - 35 s/50g	25 – 35 s/50g	>12 s/50g

Karakterisatiemethoden

Er zijn verschillende analysemethoden die gebruikt worden om de eigenschappen van metaalpoeders te karakteriseren die essentieel zijn voor productprestaties:

Deeltjesgrootteanalyse

Laserdiffractiemethoden worden het meest gebruikt om de deeltjesgrootteverdeling te karakteriseren. Bij deze techniek wordt een laserstraal door een gedispergeerd poedermonster gestuurd dat licht verstrooit onder een hoek die afhankelijk is van de deeltjesgrootte. Computeranalyse van het diffractiepatroon levert binnen enkele seconden gedetailleerde statistisch relevante gegevens over de grootteverdeling.

Morfologie en oppervlaktebeeldvorming

Scanning elektronenmicroscopie (SEM) levert beelden met hoge resolutie van de vorm van poederdeeltjes, oppervlaktetopografieën en kenmerken bij een veel hogere vergroting en focusdiepte dan optische microscopie.

SEM-beeldvorming wordt gebruikt om de deeltjesafronding, satellietvorming, oppervlaktegladheid en defecten zoals porositeit te bestuderen.

Meting van dichtheid en vloei-eigenschappen

Er zijn standaardtestmethoden vastgesteld om het bulkgedrag te kwantificeren met behulp van:

• Hall flowmetertrechter om poederdoorstroming door een opening te meten
• Carney trechter om de stroombaarheid te beoordelen aan de hand van de hellingshoek
• Scott volumeter om de tapdichtheid en samendrukbaarheid te bepalen

Deze methoden helpen bij het voorspellen van het gemak van hanteren, mengen, vullen en spreiden tijdens de productie van componenten.

Röntgenmethoden voor samenstelling en kristalstructuur

• Röntgenfluorescentiespectroscopie identificeert en kwantificeert nauwkeurig de elementaire samenstelling van metalen.
• Röntgendiffractie analyseert de aanwezige atomaire rangschikkingen en fasen aan de hand van diffractiepiekpatronen

Toepassingen van metaalpoeders

Enkele belangrijke eindtoepassingen van metaalpoeders zijn:

Additieve productie

Ook bekend als 3D-printtechnieken zoals selective laser melting (SLM), direct metal laser sintering (DMLS) en electron beam melting (EBM) om complexe geometrieën te bouwen van titanium, aluminium, roestvrij staal, superlegering, kobaltchroompoeders.

Metaalspuitgieten (MIM)

Poeders zoals roestvast staal, titaniumlegeringen en gereedschapsstaal worden gecombineerd met een bindmiddel, spuitgegoten en vervolgens gesinterd om kleine, complexe onderdelen in grote volumes tegen lagere kosten te produceren.

Poedermetallurgie Pers en Sinter

Verdichten en sinteren van ijzer-, koper- en gelegeerde staalpoeders tot componenten met een hoog volume, zoals tandwielen, bussen en magneten.

Sollicitatie	Gebruikte metalen	Behoeften voor belangrijk vastgoed
Additieve productie	Titaanlegeringen, nikkelsuperlegeringen, aluminium, gereedschapsstaal, roestvrij staal, kobaltchroom	Sferische morfologie Goede stroombaarheid Hoge zuiverheid
Metaal spuitgieten	Roestvrij staal, titanium, gereedschapsstaal, zware wolfraamlegeringen	Fijn poeder <25 μm Goede dichtheid
Pers en sinter	IJzer, staal, roestvrij staal, koper	Rendabele poedercoatings

Er zijn ook nichetoepassingen op gebieden zoals lassen, diamantgereedschappen, elektronica en oppervlaktecoatings die speciale metaalpoeders gebruiken.

Leveranciers en prijzen

Enkele toonaangevende wereldwijde leveranciers van verschillende metaalpoeders zijn:

Bedrijf	Productie methodes	Materialen
Sandvik Visarend	Gasverneveling	Titanium, aluminium, nikkellegeringen
AP&C	Plasma-verneveling	Titaanaluminiden, superlegeringen
Timmerman technologie	Gas-, waterverneveling	Gereedschapsstaal, roestvrij staal, legeringen
Hogenäs	Waterverneveling	IJzer, roestvrij staal
JFE Staal	Waterverneveling	Poeders van roestvrij staal
Rio Tinto	Aluminium poeder	Carbonylnikkel en -ijzer

De prijs van metaalpoeders varieert sterk:

• Materiaal en samenstelling van de legering
• Gebruikte productiemethode
• Verwerking om deeltjeseigenschappen te verkrijgen
• Zuiverheidsniveaus en mate van verontreiniging
• Inkoopvolumes - contracten met zeer grote volumes brengen lagere prijzen met zich mee

Typische basisprijzen per kilogram zijn:

Materiaal	Prijsschatting
Roestvrij staal 316L	$12 - $30 per kg
Aluminium AlSi10Mg	$15 - $45 per kg
Titaan Ti-6Al-4V	$80 - $220 per kg
Nikkel superlegering Inconel 718	$90 - $250 per kg
Speciale legeringen voor AM	$250 - $1000 per kg

De prijzen gaan aanzienlijk omhoog voor sterk aangepaste deeltjesgrootteverdelingen, gecontroleerde zuurstof- en stikstofniveaus onder 100 ppm en aankopen van kleine hoeveelheden.

Voordelen en beperkingen van poedermetallurgie

Voordelen van poedermetallurgie

• Mogelijkheid om complexe geometrieën te produceren die niet mogelijk zijn door gieten of machinaal bewerken
• Near-net-shape productie vermindert materiaalverspilling
• Metalen en legeringen met hogere prestaties kunnen worden gebruikt
• Consistente poreusheidsstructuren die niet mogelijk zijn in de metallurgie van ingots
• Componenten kunnen in massa worden aangepast

Beperkingen van poederproductie en -verwerking

• Kapitaalinvestering voor productie- en verwerkingsapparatuur is zeer hoog
• Verhoogd oppervlak maakt het hanteren van pyrofore reactieve poeders riskant
• Om een hoge verdichtingsdichtheid te bereiken, kan een hoge druk nodig zijn.
• Extra processtappen vergeleken met gieten
• Draagbaarheid van AM-machines doordat het poeder LO/NO is

Hier is een snelle vergelijking van poedermetallurgie met het conventionele gietproces:

Parameter	Poeder-Metallurgie	Gieten
Complexe vormen	Uitstekend voor gelaagde AM-bouwwerken	Beperkt voor typische gietstukken
Mechanische eigenschappen	Kan gegoten eigenschappen na het Hete Isostatische Persen benaderen	Voorspelbare eigenschappen
Cyclustijd	Langzamer proces voor AM-methoden	✅ Sneller voor volumeproductie
Dimensionale nauwkeurigheid	Varieert, afhankelijk van nabewerking	Zeer goed voor precisie-inleggietwerk
Uitrustingskosten	Zeer hoog voor industriële AM-machines	Lagere kapitaalkosten
Soorten metalen	Voortdurend uitbreidende opties	Breedste selectie

Veelgestelde vragen

V: Wat is de typische deeltjesgrootte die wordt gebruikt in metalen 3D printpoeders?

A: Bij poederbedtechnologieën zoals selectief lasersmelten (SLM) en elektronenbundelsmelten (EBM) is het optimale deeltjesgroottebereik 15-45 micron. Fijnere poeders verbeteren de resolutie, maar kunnen lastig te hanteren en verwerken zijn.

V: Wat bepaalt de morfologie van metaalpoeders met verschillende methoden?

A: Productiefactoren zoals de intensiteit van de afbraakkrachten van de smeltstroom door gasstralen of waterinslagen en de daaropvolgende afkoelsnelheden bepalen de deeltjesvorm. Snellere afkoeling produceert onregelmatige, dendritische deeltjes, terwijl langzamere stolling (bolvormige atomisatie) gladde, ronde structuren mogelijk maakt.

V: Waarom is een hoge zuiverheidsgraad belangrijk voor metaalpoeders in additieve productie?

A: Onzuiverheden kunnen defecten en porositeitsproblemen veroorzaken, de microstructuur van legeringen wijzigen, de dichtheid verminderen en de prestaties onder belastingen en temperaturen beïnvloeden - met negatieve gevolgen voor de mechanische eigenschappen. Streefwaarden voor zuurstof onder 500 ppm en stikstof onder 100 ppm zijn inmiddels gebruikelijk.

V: Hoe worden metaalpoeders veilig behandeld tijdens transport en opslag?

A: Reactieve metaalpoeders worden gepassiveerd om geoxideerde oppervlakken te creëren die het risico op ontvlambaarheid minimaliseren. Poeders worden verzegeld in vaten onder inerte gassen zoals argon in plaats van lucht tijdens transport om ontsteking te voorkomen. Opslagcontainers moeten goed geaard zijn. Personeel draagt speciale persoonlijke beschermingsmiddelen (PPE) tijdens het hanteren.

V: Wat zijn gangbare poederkarakterisatiemethoden?

A: Hall flowmetrie, tapdichtheidstests, pyknometrie, LOI-tests, spectografische analyse, metallografie en deeltjesgrootteverdeling met behulp van laser- of zeeftechnieken zijn van vitaal belang voor het kwantificeren van gedrag, het opbouwen van kwaliteitsprocescontrole voor metaalpoederproductie en het beoordelen van de geschiktheid van batches voor bepaalde toepassingen.

ken meer 3D-printprocessen

Additional FAQs about Metal Powder (5)

1) What factors most influence powder flowability across production methods?

• Particle shape/sphericity, surface roughness/satellites, PSD span (D90–D10), moisture/oxide films, and lubricant coatings. Gas/plasma/EIGA powders typically flow better than water-atomized due to higher sphericity and lower surface oxides.

2) How should refresh rates be set for AM metal powders?

• Monitor O/N/H, PSD tails, and flow/tap density per reuse. Typical refresh is 10–30% virgin powder per build for steels/Ni; tighter for Al/Ti. Establish go/no‑go limits via DoE linking powder metrics to part density and defects.

3) When is carbonyl powder preferred over atomized powder?

• Carbonyl Fe/Ni/Co offers ultrafine, high‑purity particles (1–10 μm) for MIM, magnetic alloys, and electronic pastes. It’s less suitable for LPBF without conditioning due to poor flow and high surface area.

4) What CoA data should buyers require for critical applications?

• Chemistry with interstitials (O/N/H), PSD (D10/D50/D90 and span) per ISO 13320/ASTM B822, shape metrics (DIA sphericity/aspect ratio), Hall/Carney flow, apparent/tap density (ASTM B212/B527), moisture/LOI, inclusion/contamination screens, and lot genealogy.

5) How do you select between gas and water atomization for a given alloy?

• Match process to application tolerance for shape/oxygen: LPBF/DED typically need gas/plasma/EIGA for sphericity/cleanliness; press‑and‑sinter and some BJ/MIM applications often leverage water‑atomized powders for cost with acceptable performance.

2025 Industry Trends in Metal Powder Production

• Inline process control: Atomizers integrate laser diffraction + dynamic image analysis for real‑time PSD/shape feedback and closed‑loop nozzle/gas adjustments.
• Sustainability and cost: Argon recovery, closed‑loop water, and heat recuperation reduce CO2e/kg and stabilize pricing; more Environmental Product Declarations (EPDs) published.
• BJ and soft‑magnetic growth: Binder jetting expands with Fe‑Si, 17‑4PH, and Cu powders; demand for low‑loss soft magnetics increases for e‑mobility.
• Cleanliness push: EIGA/vacuum GA adoption rises for reactive alloys (Ti, Al, Ni superalloys) to meet lower O/N/H targets and improve AM yield.
• Regional capacity: New GA/WA lines in NA/EU/India shorten lead times and reduce price volatility for 316L, IN718, and AlSi10Mg.

2025 snapshot: key metal powder metrics and market indicators

Metrisch	2023	2024	2025 YTD	Notes/Sources
CoAs including DIA shape metrics (%)	40-50	55–65	65–75	Supplier datasheets, OEM specs
Argon recovery adoption at GA/PA plants (%)	25–35	35–45	45–55	ESG/EPD reports
Typical LPBF PSD window (μm, steels)	20–63	15–53	15–45	Narrowing for density/flow
Average O (wt%) in GA 316L AM grade	0.035–0.05	0.030–0.045	0.025–0.040	LECO trends
Lead time, standard GA 316L (weeks)	6–10	5-8	4–7	Capacity additions
Cost delta, GA vs WA 316L (USD/kg)	+12–20	+10–18	+10–15	GA premium persists

References: ISO 13320; ASTM B822/B212/B527; ISO/ASTM 52907 (feedstock); ASTM E1019/E1409 (O/N/H); ASM Handbook; industry ESG/EPD reports: https://www.astm.org, https://www.iso.org

Latest Research Cases

Case Study 1: Real‑Time PSD Control in Gas Atomization for 316L (2025)
Background: A producer saw wide PSD tails causing LPBF recoater streaks and porosity.
Solution: Installed at‑line laser diffraction + DIA feeding closed‑loop control of gas pressure/nozzle ΔP and melt flow; added fines bleed‑off.
Results: PSD span reduced 18%; >63 μm tail cut 60%; LPBF relative density improved from 99.3% to 99.7%; scrap −22%; throughput +8%.

Case Study 2: Water‑Atomized 17‑4PH Conditioning for Binder Jetting (2024)
Background: Service bureau struggled with green density variability and sinter distortion.
Solution: Mechanical spheroidization, fines trimming (<10 μm), and H2 anneal reduced O from 0.18% to 0.09%; tuned PSD to 8/17/30 μm (D10/50/90).
Results: Green density +6.5%; sintered density 97.8% → 99.1%; dimensional scatter (3σ) −42%; surface Ra after sinter/HIP improved from 12.5 to 7.6 μm.

Meningen van experts

• Prof. Iain Todd, Professor of Metallurgy and Materials Processing, University of Sheffield
  Key viewpoint: “Powder flow and density are predicted best when PSD is paired with shape analytics—essential for linking atomization settings to AM yield.”
• Dr. Ellen Meeks, VP Process Engineering, Desktop Metal
  Key viewpoint: “For Binder Jetting, controlling fines and furnace atmosphere is pivotal; small shifts in <10 μm content drive shrinkage and density outcomes.”
• Marco Cusin, Head of Additive Manufacturing, GKN Powder Metallurgy
  Key viewpoint: “Production capability comes from stable powders, calibrated debind/sinter, and closed‑loop compensation—not just faster printers.”

Citations: University and OEM technical briefs; standards bodies: https://www.astm.org, https://www.iso.org

Practical Tools and Resources

• Standards and QA:
• ISO/ASTM 52907 (feedstock requirements), ASTM B822 (PSD), ASTM B212/B213 (apparent density/flow), ASTM B527 (tap density), ASTM E1019/E1409 (O/N/H)
• Measurement and analytics:
• Dynamic image analysis for sphericity/aspect ratio; laser diffraction per ISO 13320; CT per ASTM E1441 for AM coupons; LECO analyzers for interstitials
• Procesbeheersing:
• Atomizer control guides (nozzle/gas pressure), sieving/conditioning SOPs, powder reuse tracking templates (O2/fines/flow), furnace dew point monitoring
• Databases/handbooks:
• ASM Handbook (Powder Metallurgy), MPIF publications, OEM AM powder specifications and qualification guides
• Duurzaamheid:
• ISO 14001 frameworks; EPD templates; best practices for closed‑loop water systems and argon recovery

Notes on reliability and sourcing: Specify alloy grade and tolerances, PSD (D10/D50/D90 and span), shape metrics, O/N/H limits, and flow/density targets on purchase orders. Qualify each lot with print or sinter coupons. Store powders under inert, desiccated conditions and track reuse cycles. Match powder characteristics to the process (LPBF, BJ, MIM, press‑sinter) to minimize variability and defects.

Last updated: 2025-10-15
Changelog: Added 5 targeted FAQs, a 2025 trends/data table, two concise case studies, expert viewpoints, and practical standards/resources tailored to Metal Powder production and applications
Next review date & triggers: 2026-02-15 or earlier if ISO/ASTM update feedstock/QA standards, major OEMs revise powder CoA requirements, or new inline QC methods materially change PSD/shape control practices